데님의 환경 부담은 원료인 면화를 재배하는 순간부터 시작돼요. 1083은 모든 원단에 GOTS 유기농 면화를 적용하고, 프랑스 현지 소재 조달(Origine France Garantie 97%)로 수입 면화 의존을 구조적으로 줄이고 있습니다.

(1) GOTS 유기농 면화 전면 적용
모든 원단에 GOTS 인증 유기농 면화를 사용합니다. 일반 면화는 전체 경작지의 2.5%에서 살충제의 16%를 소비하지만, 유기농 면화는 이 부담을 근본적으로 차단해요. 2022년 프랑스 게르·드롬 지역 3헥타르에서 면화를 직접 재배해 1,000벌을 생산하는 실험적 성과도 달성했습니다.

(2) 재활용 섬유와 비전통 소재
폐청바지에서 추출한 재활용 면화, 해양 플라스틱을 재활용한 폴리에스터 혼방 소재를 사용해요. 버진(Virgin) 소재 사용량을 줄이고 버려진 소재에 새 생명을 부여합니다. 프랑스산 아마(린) 데님 개발 프로젝트 린포시블을 통해 원료 자립도를 높이고 있어요.

(3) Origine France Garantie 인증
모든 소재 조달과 가공을 프랑스 내로 제한해 제품 가치의 97%가 프랑스에서 창출됩니다. 공식 인증(Origine France Garantie)으로 검증된 수치예요. 로컬 소재 조달은 장거리 수입에 따른 운송 탄소를 구조적으로 제거합니다.


청바지 제조에서 가장 오염이 심한 공정은 인디고 염색과 워싱 단계예요. 1083은 레이저 워싱 기술로 이 공정의 물·에너지·화학물질 사용을 대폭 절감하고, 프랑스 중소 섬유 기업 네트워크를 통해 사라져가던 지역 제조 생태계를 복원합니다.

(1) 레이저 워싱으로 자원 사용 90% 절감
Jeanologia의 레이저 워싱 기술을 전면 도입해 전통 방식 대비 물 95%, 에너지 79%, 화학물질 50%를 절감합니다. 청바지 제조에서 가장 오염이 심한 워싱 공정의 환경 부하를 기술로 정면 돌파한 사례예요.

(2) 사라진 프랑스 섬유 산업 복원
루 뒤 모르젤의 직조 공방 Tissage de France를 직접 인수해 운영하는 등 프랑스에서 사라진 섬유 제조 생태계를 밑바닥부터 재건합니다. 프랑스 전역 중소 섬유 기업들과의 파트너십으로 지역 장인 기술을 보존하고 새로운 일자리를 창출해요.

(3) 에콜 뒤 장 - 수선 학교
로망쉬르이제르에 '에콜 뒤 장(Ecole du Jean, 청바지 학교)'을 설립해 수선 및 제조 기술을 지역 사회에 전파합니다. 아동용 제품에는 수선이 용이한 설계(무릎 보강 등)를 적용해요. 제품 수명 연장을 제조 단계에서부터 설계하는 접근입니다.


1083의 이름 자체가 운송 전략이에요. 전 공정을 프랑스 내에서 완결하여 제품 이동 거리를 줄이고, 이동 중의 탄소 발생을 제한합니다. 

(1) 1,083km 이내의 혁명
브랜드 이름 그대로 모든 공정을 프랑스 내에서 해결해 제품 이동 거리를 1,083km 이내로 통제합니다. 일반 브랜드의 65,000km 대비 약 1/60 수준으로 줄여 이동 과정 중 발생하는 탄소 배출을 구조적으로 제한하는, 가장 근본적인 탄소 감축 방식이에요.

(2) 철도·육상 물류 최적화
프랑스 국내 생산 체계를 기반으로 철도 및 육상 운송을 중심으로 물류를 운영해요. 해상·항공 운송에 의존하는 글로벌 공급망과 달리 운송 방식 자체의 탄소 집약도가 낮습니다.

하지만, 프랑스 외 해외(한국 포함)에서 구매할 경우 장거리 국제 운송이 불가피하게 발생해 브랜드의 로컬 생산 철학과 모순됩니다. 1083 스스로도 인정하는 구조적 한계로, 한국 소비자는 이 점을 인식하고 구매 결정을 내리는 것이 중요해요.

포장 단계에서도 1083의 순환 원칙은 일관돼요. 100회 이상 재사용 가능한 Hipli 택배 가방으로 일회용 박스를 대체하고, 그 외 모든 포장에는 FSC 인증 재활용 종이를 사용합니다.

(1) Hipli 재사용 택배 가방
100회 이상 재사용 가능한 히플리(Hipli) 택배 가방 서비스를 도입했어요. 소비자는 제품 수령 후 가방을 접어 우체통에 넣으면 다시 브랜드로 회수됩니다. 일회용 종이 박스·비닐백을 원천 차단하는 강력한 순환 포장 모델이에요. 하지만 모든 배송에 필수 적용되지 않고 옵션으로 제공되고 있기는 해요. 

(2) FSC 인증 포장재
Hipli 외 포장에는 FSC 인증 종이를 사용합니다. 불필요한 장식과 플라스틱 코팅을 배제하여 포장재 무게를 최소화해요.


데님 산업의 가장 어려운 과제인 폐기 단계에서 1083은 소재 설계와 보증금 제도로 답합니다. Infini 라인의 €20 보증금 폐쇄 루프와 '에콜 뒤 장' 수선 교육은 제품이 쓰레기가 되지 않도록 처음부터 설계된 시스템이에요.

(1) Infini 보증금 순환 시스템
Infini 라인 구매 시 €20의 보증금이 포함됩니다. 수명이 다한 청바지를 반납하면 보증금을 환급받고, 브랜드는 제품을 칩(Chip) 형태로 분쇄해 새로운 섬유로 재활용해요. 단일 소재 설계 덕분에 분리 공정 없이 100% 재활용할 수 있는 폐쇄 루프가 가능합니다.

(2) 수선 문화와 제품 수명 연장
수선 학교인 '에콜 뒤 장'을 통해 수선 기술을 전파하고 있고, 아동용 제품의 수선 용이 설계, 수리 가능성 중심 제품 구조를 통해 교체 주기를 늦춥니다. 고쳐 입는 문화를 브랜드 아이덴티티로 삼은 사례예요.

(3) 프랑스 면화 재배 
2022년 프랑스 현지에서 직접 재배한 면화로 청바지 1,000벌을 생산하는 실험에 성공했습니다. 소재 조달부터 제조·폐기·재활용까지 전 주기가 1,083km 내에서 완성되는 완전 순환 모델을 향해 나아가고 있어요. 


1083

로에베 환경 부하의 68% 이상이 소재 단계에서 발생합니다. 주력 소재인 가죽은 축산업과 연결되어 메탄 배출, 토지 사용, 수자원 소비라는 복합적인 문제를 안고 있어요. 가죽을 포기하지 않으면서 그 부하를 낮추는 것이 로에베 소재 전략의 핵심 과제입니다.

(1) LWG 인증 가죽 
LWG(Leather Working Group)는 태너리(Tannery, 가죽 무두질 공장)의 수자원 관리, 에너지 효율, 화학물질 처리 능력을 심사하는 국제 인증 기관입니다. 로에베는 2013년부터 LWG 회원사로 활동하며, 2024년 기준 전체 가죽의 99%를 LWG 인증 태너리에서 조달해요. 태닝(Tanning, 생가죽을 처리해 부드럽고 내구성 있게 만드는 공정) 과정에서 발생하는 크롬 폐수는 LWG 기준이 엄격하게 관리하는 항목입니다.

(2) 서플러스 프로젝트 
공방 내에서 발생하는 가죽 잔여물은 패션 업계에서 통상 폐기됩니다. 로에베는 이 잔여물을 분류하고 보관해 서플러스 프로젝트를 통해 제품으로 재탄생시켜요. 버진 가죽을 새로 생산하는 것보다 이미 존재하는 고품질 가죽을 활용하는 것이 탄소 관점에서 훨씬 효과적입니다. 플라망코(Flamenco) 등 주요 가방 라인에서 서플러스 가죽 버전이 출시됐어요.

(3) 천연 소재와 저탄소 소재 확대
종려나무 잎, 이라카 야자수, 라피아 등 열대 지역 장인이 직접 재배하고 자연 가공한 소재를 제품에 적극 활용합니다. 이 소재들은 화학 처리가 거의 없고 탄소 발자국이 낮아요. 가방 외피의 일부를 이런 천연 소재로 대체함으로써 가죽 의존도를 줄이고 동시에 지역 공예 생태계를 지원하는 효과를 냅니다.



로에베의 제조는 스페인 자체 아틀리에와 유럽 내 전문 외부 실험실을 중심으로 이루어집니다. 장인 기술 기반의 소규모 생산 구조는 대량 생산 대비 에너지 효율이 높고 품질 관리가 용이해요. ISO 14001 환경 경영 시스템 표준을 적용해 제조 과정의 환경 부하를 체계적으로 추적합니다.

(1) ISO 14001 환경 경영 
ISO 14001은 제조 시설의 에너지 소비, 폐수 처리, 화학물질 관리, 폐기물 절감을 표준화하는 국제 환경 경영 시스템 인증입니다. 로에베의 스페인 아틀리에는 이 기준에 따라 운영되며, 스마트 에너지 모니터링을 통해 전력 소비를 최적화해요. LVMH 그룹 차원에서 에너지 믹스의 71%를 재생에너지로 전환함에 따라, 로에베 제조 현장도 그 혜택을 받습니다.

(2) LEED 인증 매장 
전 세계 19개 주요 사이트가 LEED(Leadership in Energy and Environmental Design, 친환경 건축 인증 시스템) 인증을 획득했습니다. 매장 건설과 운영 단계의 에너지 효율화, 수자원 절약, 실내 공기 질 관리가 LEED 기준으로 관리돼요. LED 조명과 스마트 모니터링 시스템도 전 세계 사업장에 도입됐습니다.

(3) 공급망 추적과 LWG 감사
가죽 원료부터 완제품까지 공급망 전 단계를 추적하는 시스템을 운영합니다. LWG 태너리 추적 시스템을 통해 어느 공장에서 가공된 가죽인지 확인할 수 있어요. 이는 태닝 공정의 화학물질 관리와 수질 오염 예방에 직접 연결됩니다. 

글로벌 럭셔리 브랜드로서 제품은 스페인 공방에서 출발해 전 세계로 이동합니다. 이 과정에서 발생하는 운송 탄소(스코프 3의 핵심)를 줄이는 것이 과제예요. 로에베는 포장 부피 최소화와 저탄소 물류 전환 두 방향으로 접근합니다.

(1) 접이식 포장 설계 
배송용 박스를 완전히 접을 수 있도록 설계해 운송 시 박스가 차지하는 부피를 최소화했습니다. 한 번의 운송으로 더 많은 제품을 적재할 수 있게 되어, 배송 횟수를 줄이고 항공, 해상, 육상 운송 전 단계에서 탄소 배출이 줄어드는 효과가 나요. 포장 설계 하나가 물류 탄소를 구조적으로 절감하는 방식입니다.

(2) 저탄소 물류 전환 
LVMH 그룹의 탄소 감축 로드맵에 따라 항공 운송 비중을 해상 운송으로 전환하는 작업을 진행 중입니다. 도심 내 배송에서는 전기차 활용 비중을 높이는 방향으로 LVMH가 이니셔티브를 주도하고, 로에베도 이 로드맵을 준수해요. Scope 3 물류 탄소는 LVMH 연간 환경 보고서를 통해 추적됩니다.


로에베의 포장은 소재 원천부터 소비자 전달까지 에코 디자인 원칙을 따릅니다. FSC 인증, 재생 면화, 플라스틱 제거가 포장 환경 전략의 세 축이에요.

(1) FSC 인증 쇼핑백과 박스
모든 쇼핑백과 제품 상자는 FSC(국제산림관리협의회, Forest Stewardship Council) 인증 종이로 제작됩니다. FSC 인증은 해당 종이의 원료가 책임감 있게 관리된 산림에서 조달됐음을 의미해요. 무분별한 벌채로 인한 산림 파괴와 탄소 방출을 막는 기준입니다.

(2) 재생 코튼 더스트백
제품을 담아 전달하는 더스트백에 인증된 재생 코튼(Recycled Cotton)을 사용합니다. 버진 면화 재배 시 발생하는 살충제 사용과 수자원 소비를 피하는 방법이에요. 소비자가 가장 직접 접하는 포장재부터 환경 기준을 적용한 사례입니다.

(3) 2025년까지 플라스틱 완전 제거
2025년까지 소비자 포장에서 화석 연료 기반 플라스틱을 단계적으로 퇴출하고 재생 가능 또는 바이오 기반 소재로 전환하는 목표를 수립했습니다. LVMH LIFE 360 포장 전략의 일환으로, 그룹 전체가 동일한 기준으로 관리돼요.

로에베의 순환 전략은 가죽 제품의 특성을 역으로 활용합니다. 가죽은 잘 관리하면 수십 년을 사용할 수 있는 소재예요. 오래 쓰게 만드는 것 자체가 가장 효과적인 탄소 절감 전략이라는 철학이 ReCraft와 내구성 설계로 연결됩니다.

(1) ReCraft 
일본 도쿄와 오사카에 오픈한 ReCraft 전문 매장에는 전담 가죽 장인이 상주하며 수선과 컨디셔닝을 제공합니다. 단순 수선을 넘어 제품 전체를 장인이 직접 점검하고 가죽의 상태를 복원하는 전문 서비스예요. 제품의 교체 주기를 늦추는 것이 새로운 제품 생산으로 인한 탄소 배출을 줄이는 가장 직접적인 방법입니다. 한국에는 아직 전용 매장이 없고, 공식 매장 통한 수리 서비스가 운영돼요.

(2) 내구성 설계 
로에베가 내세우는 가장 강력한 순환 경제 주장은 내구성입니다. 장인 기술로 만든 제품은 소비자가 버리지 않고 보존하게 만드는 무형의 지속가능성 가치를 창출해요. 실제로 로에베 가방은 수십 년이 지나도 빈티지 시장에서 높은 가치를 유지하고 재판매가 활발합니다. 제품이 오래 시장에 유통되는 것 자체가 생산 탄소의 상각(償却)이에요.

(3) 서플러스 프로젝트
잔여 가죽을 업사이클링하는 서플러스 프로젝트는 제조 단계의 폐기물을 순환으로 전환하는 프로그램입니다. 공방에서 버려지는 고품질 가죽 조각들이 세상에 단 하나뿐인 패치워크 가방으로 재탄생해요. 폐기물 제로를 단순한 슬로건이 아니라 실제 판매 제품으로 구현한 사례입니다.


로에베(LOEWE)

신발 한 켤레가 환경에 미치는 영향 중 가장 큰 비중이 소재 단계에서 발생합니다. 어떤 재료를 어디서 어떻게 가져오느냐가 제품의 탄소 발자국을 결정하는 첫 번째 질문이에요.

(1) REPREVE® — 버려진 플라스틱 병으로 만드는 샌들 스트랩
테바 샌들의 상징인 스트랩(Webbing). 발을 감싸는 이 끈이 2020년부터 모두 REPREVE® 재활용 폴리에스터로 만들어집니다. REPREVE®는 미국 섬유 기업 유니파이(Unifi)가 개발한 소재로, 매립지나 바다로 흘러갈 뻔한 플라스틱 음료병을 수거, 세척, 분쇄해 고강도 섬유로 만들어요. 새 플라스틱(버진 폴리에스터) 대비 에너지 소비는 약 45% 낮고, 수자원 오염은 20% 이상 줄어듭니다.내구성이나 속건성 같은 아웃도어 본래의 기능은 그대로 유지하면서요.

(2) LWG 인증 가죽
가죽은 내구성이 뛰어나지만 제조 공정이 문제입니다. 무두질(Tanning) 공정에는 크롬 등 중금속과 대량의 물이 사용되고, 처리되지 않은 폐수가 강과 토양을 오염시켜요. 테바는 LWG(가죽 작업 그룹, Leather Working Group) 인증으로 이를 관리합니다. LWG 인증은 에너지 소비량, 물 사용 및 재활용률, 화학물질 종류와 배출 농도, 폐수 처리 방식을 평가해 실버(Silver) 이상 등급을 부여해요. 이 인증을 통해 약 910만 MJ의 에너지와 5억 790만 갤런의 물을 절약했습니다.

(3) 그 밖의 지속가능한 소재들
•  BCI(Better Cotton Initiative, 더 나은 면화 이니셔티브) 인증 면화: 살충제 사용을 줄이고 농민의 권익을 보호하는 방식으로 재배된 면화를 사용해요.
•  오가닉 코튼 & 대마(Hemp): 환경 부하가 적은 천연 섬유의 비중을 꾸준히 높이고 있습니다.
•  비건(Vegan) 라인업: 동물성 원료를 일절 사용하지 않는 비건 스타일을 매 시즌 선보여 소비자의 가치 소비 선택지를 넓히고 있어요.
•  PFC 프리(PFC-free) 발수 코팅: 영구적으로 환경에 잔류하는 과불화화합물(PFCs) 대신 식물 기반 친환경 발수 처리를 적용해 생태계 독성을 원천 차단하고 있습니다.
•  e-dye 무물 염색: 섬유를 뽑기 전 단계에서 안료를 주입하는 방식으로, 별도의 물 세척 없이도 선명하고 견고한 색상을 구현해요. 폐수 발생이 거의 없습니다.

신발은 대부분 브랜드가 직접 소유하지 않는 위탁 공장에서 생산됩니다. 테바도 마찬가지예요. 위탁 공장에서 발생하는 탄소는 누가 책임질까요? 테바는 '직접 소유하지 않아도 관리할 책임이 있다'는 입장을 계약과 평가 시스템으로 구체화했습니다.

(1) 완전 탈석탄(Coal Phase-out)
석탄은 전력 생산 방식 중 탄소 배출이 가장 많은 에너지원입니다. 천연가스보다 약 2배, 태양광·풍력과 비교하면 수십 배나 많은 탄소를 배출하죠. 데커스 브랜드는 2030년까지 공급망 내 모든 석탄을 퇴출하겠다는 목표를 세웠고, 회계연도 2025(FY25) 기준, 현재 1차 협력사(Tier 1) 전체에서는 이미 달성했습니다.
새 제조 파트너를 선정할 때도 석탄 사용 여부를 필수 평가 항목으로 반영해요.

(2) HIGG FEM 기반 환경 모니터링
테바는 1차(Tier 1) 및 2차(Tier 2) 공급업체에 Worldly(구 HIGG)의 시설 환경 모듈(FEM, Facility Environment Module)을 적용해요. FEM은 공장의 에너지 사용량, 물 소비량, 폐기물 처리 방식을 수치로 평가하고 관리하는 국제 표준 도구입니다. 이를 통해 어느 공장에서 어느 만큼의 환경적 부하가 발생하는지 투명하게 파악하고 개선을 유도해요.

(3) 재생 에너지 도입 & 사회적 책임
본사와 직영 시설은 물론, 제조 파트너사들이 태양광 등 재생 에너지를 설치하도록 장려하고 지원합니다. 재생 에너지 설비를 도입한 파트너사에게는 가산점을 부여하는 인센티브 구조를 운영해요.

(4) 노동 인권 
사회적 책임 면에서는 'International Accord(국제 협약)' 가입과 'Transparency Pledge(투명성 서약)' 이행을 통해 공급망의 투명성을 보장하고 있습니다. 정기 감사를 통해 노동자의 안전과 적정 임금 지급 여부도 꾸준히 점검해요.
다만, 환경 성과에 비해 공급망 내 생활 임금 지급에 대한 제3자 기관의 평가는 아직 낮은 수준이에요. 옥스팜 오스트레일리아 등 시민단체에서 더 투명한 임금 공시를 요구하고 있는 만큼, 이 부분의 개선이 필요합니다.


신발이 아시아 공장에서 만들어져 소비자 손에 닿기까지 수천 킬로미터를 이동합니다. 운송 수단에 따라 탄소 배출이 크게 달라져요. 항공은 빠르지만 해상 운송보다 탄소 집약도가 수십 배 높습니다.

(1) 친환경 연료를 사용하는 운송 파트너십
테바 제품은 아시아에서 생산되어 전 세계로 운송돼요. 긴 이동 거리만큼 물류 과정의 탄소 배출도 무시할 수 없습니다. 테바는 이 문제를 줄이기 위해 머스크(Maersk)의 'ECO Delivery' 서비스를 활용해요.
일반 컨테이너선은 벙커 오일(Bunker Fuel, 저급 화석 연료)을 태우는데, 오염이 매우 심한 에너지원이에요. 머스크의 ECO Delivery는 폐식용유 기반 바이오 연료나 친환경 메탄올을 사용해 기존 화석 연료 대비 온실가스를 최대 85%까지 절감할 수 있습니다. 이 파트너십은 2024년 물류 업계 우수 사례로 소개되기도 했어요.

(2) 친환경 물류센터
테바는 미국 모레노 밸리(Moreno Valley)와 무어스빌(Mooresville)에 있는 물류 배송 센터(DC)에서 LEED 골드(Gold) 인증과 제로 웨이스트(Zero Waste) 골드 인증을 동시에 받았습니다. LEED 인증은 건물의 에너지·수자원 효율을, 제로 웨이스트 인증은 운영 중 발생하는 폐기물 관리 수준을 국제 기준으로 검증한 것이에요.

운송 단계에서 많은 노력을 하고 있지만, 전체 운송 구간별 탄소 배출 데이터는 아직 충분하지 않기도 하네요. 

포장재는 소비자가 상자를 뜯는 순간 쓰레기가 됩니다. 아무리 좋은 제품도 과도한 포장은 환경 부담을 남겨요. 테바의 포장 전략은 '포장 자체를 줄이고, 남은 포장은 친환경 소재로'라는 원칙에서 출발합니다.

(1) 플라스틱 포장 사실상 제거
현재 테바 신발 포장재 중 플라스틱이 차지하는 비중이 2% 미만입니다. 신발 고정용 플라스틱 고리, 방습제를 감싼 비닐, 투명 보호 포장 등을 모두 제거하거나 재활용 가능한 종이 소재로 대체한 결과예요.

(2) FSC 인증 
테바의 모든 신발 박스와 태그는 FSC(산림관리협의회, Forest Stewardship Council) 인증 소재로 만들어집니다. FSC 인증이란 나무를 베어 종이를 만드는 과정이 지속가능한 방식으로 이루어졌는지 국제 기관이 검증한 것이에요. 5년간 약 32.1만 그루의 나무를 보호하는 효과를 거뒀습니다.

(3) 포장 설계 개선
박스의 무게·부피를 줄이면 포장재 사용을 줄이는 효과와 더불어 같은 트럭에 더 많은 박스를 실을 수 있어 운송 과정의 탄소 배출도 줄게 됩니다. 테바는 이 연쇄 효과로 켤레당 포장 관련 온실가스를 28.5% 줄였습니다.

신발은 재활용하기 가장 어려운 소비재 중 하나입니다. 밑창(EVA 폼, 고무), 스트랩(폴리에스터), 안창(폴리우레탄), 접착제 등 수십 가지 소재가 단단히 붙어 있기 때문에 이것을 분리해 재활용하려면 현재 기술로는 비용이 너무 많이 듭니다. 테바는 이 어려운 문제에 두 가지 방향으로 접근하고 있어요.

(1) 테바포에버(TevaForever) 프로그램
테바는 2021년 업사이클링 전문 기업 테라사이클(TerraCycle)과 협력해 'TevaForever' 프로그램을 시작했습니다. '테바포에버(TevaForever)'는 미국 시장에서 운영 중인 제품 회수·재활용 프로그램이에요. 소비자가 다 닳은 테바 샌들을 무료로 보내면, 테라사이클(TerraCycle)이 이를 수거해 분쇄하여 운동장 바닥재나 놀이터 매트 등 새로운 건축 자재로 재탄생시켜요.

(2) 폐쇄 루프(Closed-loop) 연구 
테바포에버 프로그램은 그 자체로도 훌륭하지만, 더 낮은 품질의 용도로 만드는 '다운사이클링(Downcycling)'에 해당합니다. 진정한 순환 경제까지는 아니죠. 그래서 테바는 다운사이클링을 넘어, 낡은 샌들을 다시 새 신발의 소재로 사용하기 위해 'Fashion for Good'의 'Closing the Footwear Loop' 이니셔티브에 참여하고 있어요. '폐쇄 루프(Closed-loop)' 시스템을 개발해 업계 공동의 기술 해결책을 모색하고 있다고 해요. 

(3) 제품 수명 연장 전략
오래 쓰는 제품이 지구를 위한 가장 좋은 선택이에요. 테바 코리아는 공식 웹사이트를 통해 샌들 세척법과 보관 방법을 상세히 안내하고 있어요. 예를 들어 EVA 미드솔은 고온의 직사광선에 노출되면 수축하거나 쿠션이 줄어들 수 있는데, 응달 건조와 중성 세제 사용법을 안내해 신발이 더 오래 기능하도록 돕고 있습니다.
또한 단순한 기능과 최소한의 부품 구성으로 만들어진 테바 샌들은 구조 자체가 단순해서 접착제와 부자재 사용이 적어요. 이는 나중에 분해하거나 재활용할 때도 훨씬 유리한 설계입니다.

테바(Teva)

전 생애 주기 평가(LCA, Life Cycle Assessment)는 제품이 원료 채취부터 폐기될 때까지 각 단계에서 환경에 얼마나 영향을 주는지 측정하는 방법론입니다. 타몬의 소재 단계는 기존 가죽과 비교해 눈에 띄는 차이를 보입니다.

주원료는 태국·인도에서 자연적으로 떨어진 티크 및 살나무 낙엽입니다. 살아있는 나무를 베지 않고 이미 바닥에 쌓인 잎만 수거하기 때문에, 채취 단계에서의 탄소 배출이 거의 없습니다. 수거된 잎은 그 자체로 대기 중 이산화탄소를 흡수·고정한 바이오매스이며, 제품화되면 그 탄소가 반영구적으로 잠기는 효과도 있어요.
보조 소재로는 코튼 패브릭 안감을 사용하고, 내구성과 방수성을 높이기 위해 무독성 재활용 수지를 입힙니다. 일부 최신 제품에는 재활용 폴리에스터(rPET) 코팅을 적용해 버려진 플라스틱을 자원으로 활용하고 있어요. 염색은 자연에서 추출한 식물성 염료만 쓰며, 가죽 산업의 대표적 오염원인 크롬(Chromium) 기반 무두질 공정은 완전히 배제합니다.

타몬의 제조 공정은 기계 생산보다 장인의 수작업에 크게 의존합니다. 수거된 낙엽은 먼저 비화학적 수용액에 담가 유연성을 확보한 뒤, 천연 염료로 염색합니다. 이후 코튼 패브릭 시트 위에 콜라주 기법으로 배치하고, 저온 압착(Low-temp Pressing) 기술로 결합해 소재를 완성해요. 고온·고압의 증기 대신 저온 압착을 쓰기 때문에 합성 가죽 생산 대비 에너지를 약 60% 절감할 수 있다고 밝히고 있습니다.

20년 이상 경력의 장인들이 제품 제작을 맡고 있어 자투리 소재 발생률(Scrap rate)이 낮고, 크롬 폐수 문제도 원천적으로 없습니다. 태국 북부와 인도 농촌 지역 공동체가 원료 수거를 담당하며, 이 과정에서 노인과 여성 장인들에게 안정적인 소득이 제공됩니다.

다만 수작업 중심의 공정은 생산 속도와 품질 편차에서 한계가 생길 수 있으며, 일부 소비자 리뷰에서는 코팅 내구성에 대한 의문이 제기되기도 했습니다.

타몬은 태국 방콕 본사와 영국 창고 두 곳을 물류 거점으로 운영합니다. 주문 위치에 따라 가까운 거점에서 발송해 이동 거리를 줄이는 방식이에요. 리프텍스 소재가 동일 부피 기준 전통 가죽보다 약 30% 가볍다는 점도 운송 과정의 연료 소비를 낮추는 데 기여합니다.

다만 물류 면에서 아쉬운 점도 있습니다. Trustpilot 등 글로벌 리뷰 사이트에서 일부 고객들이 3주 이상의 배송 지연과 트래킹 정보 부족을 지적한 바 있어요. 수작업 소량 생산의 특성과 태국·유럽·아시아를 연결하는 국제 물류의 불확실성이 맞물린 결과로 분석됩니다.


포장에서는 플라스틱을 완전히 배제합니다. 방콕 발송 시엔 '시그니처 그린 박스(재활용 가능)', 영국 발송 시엔 재활용 갈색 박스를 사용하며, 제품 보호용 내부 백은 일회용 비닐 대신 재사용 가능한 패브릭 백을 씁니다.

리프텍스의 주성분은 셀룰로오스(Cellulose)와 리그닌(Lignin)입니다. 이 두 성분은 적절한 퇴비화 조건에서 미생물에 의해 분해될 수 있는 생분해 잠재력을 갖고 있습니다. 주재료인 나뭇잎만 따로 보면 100% 유기물이라 자연 분해가 가능합니다.

그러나 실제 제품은 잎, 코튼 안감, 폴리머 수지가 복합적으로 결합된 구조입니다. 이 복합 구조가 완전한 생분해를 지연시킬 수 있어요. 현재 타몬은 사용이 끝난 제품을 회수하거나 분리 처리하는 공식 순환 프로그램을 운영하지 않습니다. 장기적으로는 석유화학 기반 폴리머를 100% 생물 기반 수지(Bio-based Resin)로 전환하겠다는 방향을 밝혔지만, 구체적인 시점과 로드맵은 아직 공개되지 않은 상황입니다.

타몬(THAMON) 

스텔라 맥카트니 전체 탄소 배출의 90% 이상이 소재 단계에서 발생합니다. 어떤 원료를 선택하느냐가 제품의 환경 영향 대부분을 결정한다는 뜻이에요. 그래서 브랜드는 소재 혁신에 가장 많은 역량을 쏟아붓고 있습니다.

(1) 비건 가죽 대안 소재 — 동물 가죽과 무엇이 다른가
동물 가죽을 만드는 데는 가죽 1kg당 최대 17,000리터의 물이 소비됩니다. 게다가 가축 사육 과정에서 온실가스가 발생하고, 가죽을 부드럽게 만드는 크롬 무두질 공정에서는 독성 폐수가 나와요. 스텔라 맥카트니는 이 모든 문제를 피하기 위해 아래 소재들을 찾아내고 상용화를 이끌었습니다.

•  VEGEA: 와인을 만들고 남은 포도 껍질·씨앗·줄기로 만든 비건 가죽입니다. 농업 폐기물을 소재로 바꿔 메탄 배출을 방지하고, 석유 기반 합성 가죽을 대체해요.
•  UPPEAL™: 사과 주스를 만들고 남는 껍질과 과육 잔여물로 만든 소재입니다. 마찬가지로 식품 산업의 부산물을 패션 원료로 전환한 사례예요.
•  Mylo™(균사체): 버섯 균사체를 수직 농장에서 단기 재배해 만듭니다. 농약이나 합성 비료 없이 자라고, 기존 가죽 대비 탄소 발자국과 수자원 소비를 크게 줄여요.
•  Hydefy: 화산 온천의 미생물 발효를 활용한 소재로, 사탕수수 폐기물 성분을 기반으로 합니다. 농업 부산물을 순환시킨다는 점에서 추가적인 환경 가치가 있어요.
•  MIRUM®: 천연 고무·식물성 오일·왁스·미네랄로만 구성된 100% 식물 기반 소재입니다. 기존 가죽 대비 환경 영향이 24배 낮고, 제조 과정에서 물을 거의 쓰지 않아요. 가장 중요한 특징은 수명이 끝나도 미세 플라스틱을 남기지 않고 완전히 생분해된다는 점입니다. PU(폴리우레탄, Polyurethane) 합성 가죽과는 근본적으로 다른 소재예요.
•  Fevvers: 세계 최초로 상용화된 식물 기반 자연 모사 깃털로, 동물 깃털 채취 없이 같은 기능과 질감을 구현합니다.

(2) 차세대 섬유 — Kelsun™ 해조류 원사
켈선(Kelsun™)은 Keel Labs와 협력해 개발한 해조류 기반 원사입니다. 켈프(대형 갈색 해조류)에서 추출하는데, 땅이 아닌 바다에서 자라기 때문에 농경지·담수·농약이 전혀 필요 없어요. 같은 양의 섬유를 면으로 만들 때 필요한 물보다 약 70% 적게 소비하고, 성장 과정에서 이산화탄소를 흡수합니다. 제품 수명이 끝나면 자연에서 100% 생분해돼요. 2024년 여름 컬렉션에서 세계 최초로 럭셔리 패션에 선보였습니다.

(3) 재생 캐시미어 — Re.Verso™
캐시미어는 카슈미르 염소에서 채취합니다. 수요가 늘면서 방목 규모가 커졌고, 몽골 초원의 약 75%가 사막화 위기에 처해 있어요. Re.Verso™는 기존 캐시미어 제품과 생산 잔여물을 수거해 재방적한 소재입니다. 새로 자원을 캐낼 필요가 없어 버진 캐시미어 대비 환경 영향이 92%나 낮고, 과도한 방목을 줄여 초원 복원에도 간접적으로 기여해요.

(4) 면 소재 전환 계획
일반 면화는 전 세계 농약 사용량의 약 16%를 소비하고 대량의 담수가 필요합니다. 스텔라 맥카트니는 2025년부터 브랜드 내 모든 면 소재를 유기농(Organic), 재생 농업(Regenerative), 또는 재활용(Recycled) 인증을 받은 것으로만 사용하기로 했어요. 2024년 기준 재래식 면의 비중은 18%까지 줄었습니다.

재생 농업 면은 터키 쇡타시(Söktaş) 농장과 직접 협력해 생산합니다. 2022년 5헥타르에서 시작해 2024년 93헥타르로 규모를 늘렸어요. 무경운·덮개 작물 재배를 통해 토양의 유기물 함량이 높아지고, 탄소를 저장하는 능력이 회복되고 있습니다.

(5) '컨셔스 스타일' 기준 및 유해 화학물질 통제
브랜드는 제품 원단의 50% 이상이 책임 있게 조달된 소재로 구성된 경우를 '컨셔스(Conscious) 스타일'로 정의합니다. 2024년 레디투웨어(기성복) 컬렉션의 90~95%가 이 기준을 충족했어요. 또한 2010년부터 모든 제품에서 PVC(폴리염화비닐, Polyvinyl Chloride) 사용을 전면 금지했으며, 자체 PRSL(제품 제한 물질 목록, Product Restricted Substances List)로 전 공정에서 유해 화학물질의 유입을 원천 차단하고 있습니다.


제조 단계에서는 원재료를 가공하고 봉제해 완제품을 만드는 과정에서 에너지가 소비되고, 화학물질이 사용되며, 폐기물이 발생합니다. 스텔라 맥카트니는 자체 공장 없이 100% 위탁 생산하는 구조지만, 계약 조건에 환경·사회 기준을 명시하고 이행 여부를 점검하는 방식으로 협력 공장을 관리합니다.

(1) 공급망 기준 — ILO 기반 행동 강령
모든 협력 공장과 공급업체는 ILO(국제노동기구) 협약을 기반으로 한 행동 강령을 준수해야 합니다. 정기적인 제3자 감사로 이행 여부를 점검하고, 소규모 전문 제조업체와의 장기 파트너십을 통해 생산 폐기물 발생을 모니터링하며 섬유 오염도 방지해요.

(2) 유해 화학물질 통제
패션 제조 과정의 염색·코팅·가공 단계에서는 다양한 유해 화학물질이 사용됩니다. 스텔라 맥카트니는 2010년부터 모든 제품에서 PVC(폴리염화비닐) 사용을 전면 금지했습니다. PVC는 제조·소각 시 다이옥신 등 독성 물질을 발생시키고, 매립 후 수천 년간 분해되지 않는 소재예요. 자체 PRSL(제품 제한 물질 목록)을 통해 원단 염색부터 완제품 마감까지 전 공정에서 유해 성분의 유입을 원천 차단하고 있습니다.

(3) 에너지 전환 — 재생 에너지 의무화
협력 공장의 에너지 전환도 지원합니다. 브랜드 글로벌 운영 전력의 83%를 이미 재생 에너지로 전환했고, 영국 본사와 매장은 100% 풍력 에너지로 운영 중이에요. 2030년까지 전 세계 운영을 100% 재생 에너지로 전환하는 것이 목표입니다. Scope 1·2 배출량은 2019년 대비 57% 감축을 완료해 2030년 목표(75%)를 향해 나아가고 있어요.

(4) 재생 농업 직접 지원 — 쇡타시 농장 프로젝트
제조의 출발점인 농업 단계에도 브랜드가 직접 개입합니다. 터키 이즈미르 인근 쇡타시(Söktaş) 농장과 협력해 재생 농업 면 생산 면적을 2022년 5헥타르에서 2024년 93헥타르로 늘렸어요. 이 농장에서는 화학 비료 대신 덮개 작물을 심고, 갈지 않는 무경운 농법을 적용합니다. 그 결과 토양 속 미생물 생태계가 살아나고, 토양이 대기 중 탄소를 장기적으로 저장하는 능력을 회복합니다. 탄소를 돈 들여 없애는 것이 아니라, 농사 방식을 바꿔 자연이 탄소를 땅에 가두도록 하는 것이 핵심이에요.

운송 단계는 원재료 조달, 공장 간 부자재 이동, 완제품의 글로벌 배송, 매장까지의 배달을 모두 포함합니다. 스텔라 맥카트니에서 이 단계는 전체 탄소 발자국의 약 21%를 차지해요. 소재 단계(90%) 다음으로 큰 구간입니다.

(1) 항공 운송 줄이기
운송 수단에 따라 탄소 배출량 차이가 큽니다. 항공은 해상보다 탄소 배출이 약 20~50배 많아요. 납기에 맞추기 위해 관행적으로 이용되던 항공 배송을 줄이고, 선박·철도 운송 비중을 늘리는 것이 핵심 전략입니다. 이를 위해 생산 리드타임(제품 생산에 걸리는 전체 시간)을 앞당기고, 물류 계획을 조기에 확정하는 방식으로 항공 운송이 필요한 상황 자체를 줄여나가고 있어요.

(2) 매장·사무실 에너지 효율화
전 세계 매장 조명을 LED로 전면 교체했고, 10시 이후 소등 정책을 운영합니다. 냉난방 스케줄을 영업 시간과 정확히 연동해 불필요한 에너지 소비를 줄이고 있어요. 이런 운영 효율화는 단독으로 큰 효과를 내기 어렵지만, 공급망 전반에 에너지 절감 문화를 정착시키는 데 의미가 있습니다.

(3) 재생 에너지 전환 — Scope 2 감축
물류 창고, 배송 거점, 매장에서 사용하는 전력은 Scope 2(간접 에너지 배출) 영역에 속합니다. 현재 글로벌 운영 전력의 83%가 재생 에너지에서 공급되며, 영국 본사와 매장은 이미 100% 풍력 에너지로 운영돼요. 2030년까지 전 세계 100% 재생 에너지 전환이 목표입니다. Scope 1·2 배출이 57% 감축된 것은 이 재생 에너지 전환이 가장 큰 기여를 했기 때문이에요.


포장 단계에서는 포장재를 만드는 데 투입되는 원료와 에너지, 사용 후 처리 과정이 환경에 미치는 영향을 다룹니다. 패션 브랜드의 포장 쓰레기는 플라스틱 오염의 주요 원인 중 하나예요. 스텔라 맥카트니는 엘런 맥아더 재단(Ellen MacArthur Foundation)의 '신 플라스틱 경제 글로벌 커미트먼트(New Plastics Economy Global Commitment)'에 서명하며 순환형 포장 전략을 공식화했습니다.

(1) FSC 인증 재활용 종이 포장
모든 종이 및 카드보드 포장재는 FSC(산림 관리 협의회, Forest Stewardship Council) 인증을 받은 재활용 소재만 사용합니다. FSC 인증은 지속 가능하게 관리된 산림에서 나온 원료임을 보장하는 것이에요. 재활용 원료를 쓰면 처녀 목재 펄프를 새로 생산할 필요가 없으니 에너지와 수자원 소비를 줄이는 효과도 있습니다.

(2) 버진 플라스틱 전면 퇴출 계획
2025년까지 모든 버진(Virgin, 한 번도 사용한 적 없는 새) 플라스틱 포장재 사용을 0%로 만드는 것이 목표입니다. 버진 플라스틱은 석유 추출부터 정제, 중합 반응까지 에너지를 많이 쓰는 공정을 거치고, 폐기 후에는 수백 년간 분해되지 않아 생태계에 쌓입니다. 이미 신발과 가방에 사용되던 더스트백을 재활용 면 소재로 전면 교체해 플라스틱 의존도를 낮추고 있어요.

(3) 포장 단계의 순환성 — 재사용 모델 전환 추진
스텔라 맥카트니는 단순히 소재를 바꾸는 것을 넘어, 포장재 자체를 재사용 가능한 모델로 전환하는 방향을 탐색 중입니다. 현재는 재활용 소재 전환과 플라스틱 제거가 주된 전략이지만, 장기적으로는 포장재의 순환 루프를 닫는 시스템 구축을 목표로 해요.


옷이 버려지면 어떻게 될까요? 대부분은 소각되거나 매립됩니다. 그동안 투입된 원료와 에너지가 모두 사라지고, 소각 과정에서 온실가스까지 추가로 발생해요. 순환 경제(Circular Economy)는 이 단계에서 자원이 다시 생산 루프 안으로 돌아오도록 처음부터 설계하는 개념입니다. 스텔라 맥카트니는 제품을 기획할 때부터 수명이 끝난 이후를 고려하는 방식으로 일합니다.

(1) 단일 소재 설계 — 재활용 가능성의 전제 조건
면과 폴리에스터를 섞어 만든 제품은 수명이 끝나도 두 소재를 분리하기 어려워 사실상 재활용이 불가능합니다. 스텔라 맥카트니의 Close-the-Loop 파카는 지퍼, 안감, 겉감까지 모두 나일론 6 계열 단일 소재로만 만들었어요. 덕분에 소재를 굳이 분리하지 않아도 제품 전체를 재활용 공정에 바로 넣을 수 있습니다. 이것이 순환 경제 설계에서 가장 기본이자 중요한 조건이에요.

(2) 테이크백(Take-back) 프로그램 — 폐기물 발생 방지
Close-the-Loop 파카에는 브랜드 직접 수거 프로그램이 연동됩니다. 고객이 제품을 다 쓴 뒤 브랜드에 반납하면, 이를 재활용 공정에 투입해 새 원사로 재탄생시키는 구조예요. '사고-쓰고-버리는' 일방통행 구조를 '순환 루프'로 바꾸려는 시도입니다. 수거된 제품이 실제로 얼마나 재활용되는지, 수거 시스템이 얼마나 실효적으로 운영되는지가 이 전략의 성패를 결정해요.

(3) 제품 수명 연장 — 수선 서비스와 Clevercare 캠페인
새 제품을 만들지 않는 것이 환경에 가장 이롭습니다. 스텔라 맥카트니는 가방 수선 서비스를 직접 운영하며, '의류 수명을 단 3개월만 늘려도 탄소와 물 발자국을 5~10% 줄일 수 있다'는 사실을 강조해요.

Clevercare 캠페인은 소비자의 세탁 습관을 바꾸기 위한 시도입니다. 저온 세탁(30도 이하), 자연 건조, 드라이클리닝 최소화를 권장하는데, 세탁 온도를 낮추는 것만으로도 에너지 소비를 최대 60% 줄일 수 있어요. 옷을 입는 단계에서도 이만큼의 환경 비용이 발생하기 때문에, 사용 방식을 바꾸는 것도 중요한 감축 수단입니다.

(4) 재활용 원료 내재화 — PET 병 안감
2012년부터 스텔라 맥카트니 가방의 안감은 재활용 PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트, Polyethylene Terephthalate) 페트병으로 만든 소재를 씁니다. 버려질 플라스틱을 수거해 원사로 재가공한 뒤 제품 안에 담는 방식이에요. 새 소재를 만들 때보다 에너지 소비가 훨씬 줄고, 매립지로 가야 할 자원을 회수하는 효과도 있습니다.

(5) 패션을 넘어 가구로 — B&B Italia 협업
영국에서만 매년 2,200만 개의 가구가 버려진다는 사실에 주목해, B&B Italia와 협업으로 수명이 끝난 뒤 해체가 가능하고 생분해되는 폴리에틸렌 프레임 소파를 출시했습니다. 패션을 넘어 라이프스타일 전반의 순환 경제를 이끌려는 시도예요.


스텔라 매카트니(Stella McCartney)

UGG 소재 전략의 가장 독보적인 점은 '재생 농업(Regenerative Agriculture)'에 직접 투자한다는 것입니다. 소재를 사는 것이 아니라 소재가 나오는 땅의 건강을 회복시키는 방식이에요.

(1) SugarSole™
사탕수수를 원료로 한 바이오 기반 밑창 소재입니다. 사탕수수는 빗물만으로 자라며 성장 과정에서 대기 중 탄소를 흡수해요. SugarSole™ 소재 1파운드가 약 1.6파운드의 CO₂를 대기에서 제거하는 효과를 냅니다. 기존 석유계 EVA 밑창을 대체하는 UGG의 핵심 기술이에요.

(2) UGGplush™
업사이클 양모(60%)와 텐셀(TENCEL™) 리오셀(40%)을 혼합한 안감 소재입니다. 텐셀 리오셀은 지속 가능하게 관리된 숲의 목재 펄프를 원료로 폐쇄 루프 공정에서 생산되며, 사용되는 물과 화학 용매의 99.7%를 회수해 재사용해요.

(3) UGGcycle™
재생 양모 50%와 TENCEL™ 리오셀 50%를 결합해 만든 가죽 대체 소재입니다. 가죽의 질감을 유지하면서 가죽 생산 공정의 환경 문제를 배제했어요.
Plant Power 컬렉션: 대마(Hemp), 천연 Hevea 고무, 사탕수수 등 100% 식물 기반 소재를 사용한 탄소 중립 인증 컬렉션이에요. 각 소재의 탄소 흡수 능력을 활용해 제품 생산에서의 탄소를 실질적으로 상쇄합니다.

(4) Regenerate by UGG™
새버리 연구소의 Land to Market 프로그램 인증 재생 농업 농장에서 공급받은 양가죽 소재예요. 재생 농업은 토양이 대기 중 탄소를 흡수하도록 돕고 생물 다양성을 회복시키는 방식입니다. 2025년 3월 기준 1,408,369에이커 달성으로 목표를 조기 초과했어요.

(5) LWG 인증 100%
가죽과 양가죽 제품의 100%를 가죽 워킹 그룹(LWG, Leather Working Group) 인증 태너리에서 공급받습니다. LWG 인증은 물 사용량, 에너지, 폐수 처리 방식을 엄격하게 검증해요.

42개 티어 1 공장과 272개 티어 2 공급사 리스트를 공개하며 공급망 투명성을 확보합니다. 티어 1과 핵심 티어 2까지 Worldly(Higg FEM) 툴로 폐기물·용수·에너지를 실시간 모니터링해요. FY25 기준 73% 이상의 티어 1 파트너가 오딧(Audit)에서 '챔피언' 또는 '우수' 등급을 받았습니다.

(1) 화학물질 관리
2027년까지 핵심 공장의 유해 물질 배출을 50% 감축하는 것을 목표로, 모든 공급업체에 엄격한 제한 물질 리스트(RSL)를 적용합니다.

(2) RISE 인증 공장
Regenerate by UGG™ 라인은 RISE(Reimagining Industry to Support Equality) 프로그램 인증 공장에서만 제조됩니다. 재생 농업 소재와 윤리적 노동 환경이 하나의 제품에 함께 담기는 구조예요.

(3) 한국: 신세계인터내셔날 ESG 활동
국내 유통을 담당하는 신세계인터내셔날은 서울숲 가꾸기 봉사활동, 오션키퍼 캠페인(해양 쓰레기 정화) 등 지역 밀착형 환경 활동을 병행합니다.

UGG는 항공 운송의 탄소 집약도가 해상보다 40~50배 높다는 점을 고려해 해상 운송 우선 정책을 유지합니다. 항공은 긴급 물량에만 제한적으로 사용해요. 미국 모레노 밸리 유통 센터는 LEED 골드 인증을 받았으며 제로 웨이스트(Zero Waste) 시설로 운영됩니다. 3D 프린팅과 가상 샘플 기술을 활용해 물리적 샘플의 제조·배송 횟수를 줄이고 운송 탄소를 사전 차단해요.

모든 신발 상자와 삽입물에 FSC(국제삼림관리협의회) 인증 종이만 사용하고, 재활용 콘텐츠 비중을 높이고 있어요. 이를 통해 나무 311만 그루 이상을 보존한 것으로 추정합니다. 글로벌 전 매장에서 일회용 플라스틱 쇼핑백을 폐지하고 종이 쇼핑백으로 대체했어요. 공급망 파트너사의 플라스틱 생수병 소비도 69,000개 이상 감축했습니다. 포장 충전재(Dunnage)를 줄여 포장 무게를 1,997만 파운드 이상 절감해 운송 효율도 높였어요.

UGGrenew와 2030년 순환 설계 목표가 폐기 단계의 핵심입니다.

(1) UGGrenew 리퍼비시 서비스
2021년 출범한 클래식 부츠 전용 수선 서비스입니다. 전문 수선 업체 NuShoe와 협력해 밑창 교체, 스팀 세척, 바인딩 수선을 제공해요. 리뉴(Renew), 리스토어(Restore), 리프레시(Refresh) 세 가지 등급으로 운영됩니다. 현재는 미국 중심으로 운영 중이에요.

(2) 2030년 순환 설계 목표
2030년까지 100%의 UGG 제품에 순환 설계 원칙을 적용하겠다는 계획입니다. 폐기 시 재활용이 용이하거나 생분해 가능한 소재를 사용하는 것을 의미해요.

어그(UGG)

아디다스의 소재 전략은 버진 플라스틱과 화석 연료 기반 소재를 재활용·바이오 소재로 교체하는 것입니다. 폴리에스터 99.3% 재활용 전환이 가장 큰 성과예요.

(1) 팔리 오션 플라스틱(Parley Ocean Plastic)
팔리 포 더 오션(Parley for the Oceans)과의 파트너십으로 해안가에서 수거한 플라스틱 폐기물을 고성능 원사로 가공합니다. 세척→분쇄→압출 공정을 거쳐 갑피 원사로 재탄생해요. 해양 생태계 보호와 자원 순환을 동시에 실현하는 아디다스의 대표 소재입니다.

(2) 마이클로(Mylo) — 버섯 균사체 가죽
실험실에서 재배한 균사체(버섯 뿌리 구조)를 활용해 만든 재생 가능한 가죽 대체 소재입니다. 기존 가죽 생산에 필요한 토지 개발, 가축 사육 메탄가스, 제혁 화학물질 문제를 원천 차단해요. 스탠 스미스 마이클로 버전에 적용됐으며, 바이오 소재의 가능성을 실제 제품으로 구현한 사례입니다.

(3) 지속 가능한 면화 100%
2018년 이후 아디다스가 사용하는 모든 면화는 Better Cotton, 유기농 면, 재활용 면 중 하나에서 조달됩니다. 기존 면화 재배에서 쓰이는 막대한 농약과 수자원을 절감하는 효과예요.

(4) 섬유 대 섬유(Textile-to-Textile) 재활용
폐PET병 재활용을 넘어 의류를 다시 의류로 만드는 섬유-섬유 재활용 비중을 2030년까지 10%로 높이겠다는 목표를 수립했습니다. T-REX 프로젝트(EU 섬유 재활용)의 코디네이터로 참여해 기술을 공동 개발 중이에요.

제조 단계에서는 공급업체의 탈탄소화를 이끄는 것이 핵심입니다. 아디다스는 직접 운영 시설을 넘어 협력 공장까지 책임 범위를 확장해요.

(1) 탈석탄 로드맵
'탈탄소화 매니페스토(Decarbonization Manifesto)'를 통해 주요 1·2차 공급업체가 2025년까지 석탄 사용을 중단하도록 지원합니다. 2024년 말 기준 대상 공급업체의 절반 이상이 저탄소 연료 보일러로 교체를 완료했어요.
공급업체 태양광 확대: 2024년 공급업체 시설의 옥상 태양광 설비 용량을 전년 대비 44% 늘렸습니다. 35개 시설은 전기 사용량의 50% 이상을 재생에너지로 조달하고 있어요.

(2) ZDHC 유해 화학물질 관리
ZDHC(유해 화학물질 배출 제로, Zero Discharge of Hazardous Chemicals) 가이드라인에 따라 공급업체 사용 화학물질의 80%를 최고 안전 등급(MRSL 3단계)으로 상향하는 목표를 추진 중입니다.

(3) 한국: 서울아 운동하자
아디다스 코리아는 2017년부터 서울시와 협력해 노후 생활체육 시설을 개보수하고 있어요. 현재까지 11개 지역 23개 시설 리모델링을 완료했습니다. 도시 스포츠 인프라를 개선하는 방식으로 지역 사회와 연결하는 활동이에요.

항공 운송은 해상보다 탄소 집약도가 수십 배 높습니다. 아디다스는 2024년 기준 항공 운송 비중을 전체 물류의 2% 수준으로 유지하고 있어요. 대부분은 해상 운송으로 이루어집니다. 유통 센터에서는 박스 크기 최적화와 배송 통합을 통해 운송 횟수와 부피 자체를 줄이는 활동도 병행하고 있어요.

2016년부터 전 세계 모든 소매 매장에서 비닐 쇼핑백 사용을 중단했습니다. 2021년부터는 제조국에서 유통 단계까지 쓰이는 포장재를 재활용 소재로 교체하기 시작했어요. 포장재의 부피를 최소화해 운송 효율을 높이는 간접적인 탄소 절감 효과도 추구합니다.

아디다스가 가장 혁신적으로 접근하는 단계입니다. 제품이 수명을 다한 후 다시 자원이 되는 구조를 만들고 있어요.

(1) Made To Be Remade (MTBR)
단일 소재 TPU로 제작한 제품을 QR 코드 기반으로 회수해 분쇄→재가공→신제품으로 순환시키는 폐쇄 루프 시스템입니다. 소비자가 반납하면 기프트 카드로 보상해 참여를 유도해요. 현재 일부 유럽 시장 중심으로 운영 중입니다.

(2) T-REX 프로젝트
EU 지원 섬유 재활용 프로젝트의 코디네이터로서 섬유 폐기물을 다시 의류용 섬유로 만드는 기술을 공동 개발하고 있어요. 섬유-섬유 재활용 기술의 산업 표준을 만드는 데 기여합니다.

(3) The Seam 수선 서비스
영국에서 온라인 수선 플랫폼 'The Seam'과 협력해 제품 수선 서비스를 테스트 중입니다. 아디다스 코리아 Move For The Planet, Run For The Oceans 캠페인도 운동 참여를 통해 지속가능성 교육과 기부를 연결하는 방식으로 한국 러닝 커뮤니티와 함께 운영하고 있어요.

아디다스(adidas)

LAR 제품의 환경 성과는 대부분 소재 선택에서 비롯됩니다. 신발의 전통적인 소재를 하나씩 친환경 대안으로 교체하는 것이 핵심 전략이에요.

(1) GRS 인증 리사이클 극세사 가죽
가죽 공정 중 버려지는 자투리 가죽을 수거해 재생한 소재입니다. 네덜란드의 국제 친환경 인증 GRS(Global Recycled Standard)를 획득했어요. 천연 가죽 생산에는 축산업에서 발생하는 온실가스, 제혁 과정의 독성 화학물질, 막대한 수자원이 필요하지만, 재생 가죽은 이 모든 과정을 건너뜁니다. 방수·방오 기능까지 갖춰 제품 수명도 길어요.

(2) 뉴헤비맥스 메쉬 (New Heavy Max Mesh)
500ml 폐페트병 3~7개를 재활용해 만든 안감 소재입니다. 버진(Virgin) 폴리에스터 생산 대비 에너지를 30~50% 절감해요. 국내 프로젝트 루프를 통해 한국에서 발생한 폐플라스틱이 원료로 쓰입니다.

(3) D to W 생분해 아웃솔
천연 고무나무 원액을 기반으로 특수 기술을 적용한 밑창입니다. 일반 신발 밑창은 매립 시 100년 이상 분해되지 않지만, D to W 아웃솔은 4개월 내 88%가 생분해됩니다. 토양 오염을 극단적으로 줄이는 혁신 기술이에요.

(4) 바이오 기반 인솔
피마자 오일(Castor Oil) 또는 대나무 껍질 코르크를 활용한 식물성 인솔입니다. 석유계 폴리우레탄 폼을 대체해 탄소 배출량을 줄이고, 사용 후 생분해성도 높입니다.

LAR는 군더더기 없이 단순하지만 섬세하게 신경 쓴 디테일을 추구하는 디자인을 제시하고 있어요. 어떤 상황에서는 자연스럽게 어울리는 디자인으로 제품을 자주, 그리고 오래 사용할 수 있도록 제안하는 것이죠. 그리고 모든 제품은 국내에서 만들어집니다. Made in Korea 원칙은 단순한 품질 보증이 아니라 환경 전략이기도 해요.

(1) 국내 생산
공급망을 국내로 한정해 장거리 운송에서 발생하는 탄소 배출을 억제합니다. 제조 공정의 투명성도 확보하기 쉬워요.

(2) 무수분(Waterless) 염색 공정
신발 섬유 염색은 수질 오염의 주요 원인입니다. LAR은 물을 거의 사용하지 않는 건식 가공 방식을 도입해 폐수 발생을 최소화하고 있어요.

(3) 소량 생산 체계
과잉 재고가 소각되거나 매립되는 패스트 패션의 문제를 소량 생산으로 원천 차단합니다. 필요한 만큼만 만드는 것 자체가 환경 전략이에요.


LAR은 국내 생산을 통한 로컬 공급망을 활용해 탄소 배출을 최소화합니다.
원자재 수급부터 완제품 제조까지 국내에서 이루어져 장거리 물류 탄소가 발생하지 않습니다. 글로벌 브랜드들이 동남아시아에서 생산해 전 세계로 배송할 때 발생하는 탄소와 비교하면 큰 차이예요.

포장재는 제품을 받은 후 즉시 버려지는 경향이 있어 LAR이 가장 집중하는 관리 대상 중 하나입니다.

(1) 통합 신발 박스
택배 상자와 신발 상자를 하나로 합친 통합 박스를 도입해 종이 사용량을 절반으로 줄였어요. 나이키의 원박스(One Box)와 같은 방향의 혁신입니다.

(2) 종이 테이프와 FSC 인증 종이
플라스틱 테이프 대신 재활용 가능한 종이 테이프를 씁니다. 포장재 전체에 FSC(국제삼림관리협의회) 인증 종이만 사용해요.

(3) 더스트백 보증금 제도
오프라인 매장에서 상자 없이 제품을 구매하면 할인을 제공하고, 더스트백을 반납하면 보증금을 환급해줍니다. 포장재 재사용을 경제적 인센티브로 유도하는 방식이에요.

LAR은 제품이 버려진 후의 문제를 기술로 해결하고자 합니다.

(1) D to W 생분해 기술
4개월 내 88% 생분해되는 천연 고무 아웃솔은 '신발을 매립하면 100년 동안 남는다'는 문제에 대한 기술적 해법입니다. 토양 오염을 획기적으로 줄이는 솔루션이에요.

(2) 프로젝트 루프 순환 연계
소비자가 반납하거나 수거된 폐기물이 프로젝트 루프의 원료로 재투입되어 새로운 제품으로 순환됩니다. 소재의 수명을 최대한 연장하는 구조예요.

(3) 피마자 오일 인솔 교체 서비스
기존 신발에 식물성 인솔을 교체해 사용할 수 있게 해 이미 가진 신발의 수명을 늘리는 방식도 지원합니다.


엘에이알(LAR)

COS의 소재 전략은 세 방향으로 나뉩니다. 기존 소재를 친환경으로 대체하는 것, 재활용 소재로 전환하는 것, 그리고 소재의 출발점인 농업 방식 자체를 바꾸는 것이에요.

(1) 재생 유기농 코튼(ROC)
인도 농장에 직접 투자해 토양 탄소 격리 능력을 높이는 재생 농업을 도입했어요. 일반 유기농이 '해를 끼치지 않는 것'에 초점을 맞춘다면, 재생 농업은 '토양을 회복시키는 것'을 목표로 합니다. 2022년 브론즈 등급 ROC 인증을 획득하며 공급망 최상류에서의 기후 대응을 실천하고 있어요.

(2) 마테라(Materra) 수경 재배 코튼
스타트업 마테라와 파트너십을 맺고 수경 재배 면화를 도입했습니다. 실내 환경에서 물과 영양분을 정밀 제어해 전통 노지 재배 대비 수자원 낭비와 농약 유출 문제를 근본적으로 해결하는 기술이에요.

(3) 리사이클 울과 리사이클 폴리에스터
공장 자투리와 소비자 폐기 의류를 기계적으로 분쇄해 새 원사로 재생산합니다. 폐PET병을 재활용한 폴리에스터도 확대 중이에요. 재활용 소재 비중이 2024년 기준 29.5%로 목표를 앞서 달성했습니다.

(4) GCS 인증 캐시미어와 RWS 인증 울
굿 캐시미어 스탠더드(GCS)와 책임 있는 울 표준(RWS, Responsible Wool Standard) 인증 소재를 우선 사용합니다. 동물 복지, 토지 관리, 농가 공정 수입을 함께 검증하는 인증들이에요.

COS는 제조 단계에서 에너지 전환과 유해 물질 배제 두 가지에 집중합니다. LCA 데이터로 검증된 수치가 뒷받침해요.

(1) 석탄 보일러 완전 제거 (2026년 목표)
탄소 배출의 근본 원인인 석탄 에너지를 공급망에서 단계적으로 퇴출하고 있어요. 탄소 상쇄권을 사는 방식이 아닌, 에너지 인프라 자체를 바꾸는 접근입니다.

(2) 데님 LCA 성과
친환경 소재 전환 + 재생에너지 도입을 통해 2019년 기준 대비 데님 제조 온실가스 85%, 에너지 소비 57%, 담수 사용량 89% 절감이라는 수치를 달성했습니다. GaBi 기술로 검증한 결과예요.

(3) 유해 화학물질 제로
독립 전문가 패널 검증을 거친 공정을 운영해 제조 과정에서의 유해 화학물질 배출을 차단합니다.

(4) 공급업체 인센티브 구조
기후 성과가 우수한 공급업체와의 거래를 늘리고, 소극적인 업체와의 파트너십을 줄이는 방식으로 공급망 전체의 탈탄소화를 유도해요.

운송 단계는 스코프 3(Scope 3, 공급망 전반에서 발생하는 간접 배출) 배출량의 주요 원인입니다. COS와 H&M 그룹은 두 가지 방식으로 이를 줄이고 있어요.

근거리 조달 및 수요 최적화: 생산 시설을 주요 시장에 가깝게 배치해 운송 거리를 줄이고, 데이터 기반 수요 예측으로 불필요한 재고 이동을 방지합니다.
저탄소 물류 파트너십: 지속 가능한 연료를 사용하는 물류사와의 협력을 강화하고 있어요. 다만 글로벌 규모의 장거리 운송에서 발생하는 배출은 여전히 해결해야 할 과제로 남아 있습니다.

포장은 브랜드가 직접 통제 가능한 영역으로, COS는 뚜렷한 성과를 내고 있어요.

(1) 플라스틱 포장재 54% 감축
2018년 대비 플라스틱 포장재 사용량을 54% 줄였습니다. 당초 2025년 목표였던 25% 감축을 두 배 이상 초과 달성한 것이에요.

(2) 100% 재활용 가능 종이 포장
온라인·오프라인 모두 일회용 플라스틱을 제거하고 FSC 인증 또는 재활용 가능한 종이 포장재로 전환했습니다.

(3) 부피 최적화
운송 효율을 높이기 위해 포장 부피 자체를 최소화해요. 포장이 작을수록 한 번의 운송에 더 많은 제품이 실려 물류 탄소를 간접적으로 줄이는 방식입니다.

COS의 순환 시스템은 제품이 판매된 이후에도 작동합니다. 세 가지 서비스가 이를 구현해요.

(1) Full Circle + COS Restore
매장에 중고 의류 수거함을 두고, 반납된 제품을 전문 세척·수선 후 'COS Restore' 컬렉션으로 재판매합니다. 수선 불가한 경우 섬유 단위로 분해해 리사이클 원단으로 전환해요. 유럽 주요 매장에서 운영 중이며, 한국은 아직 전면 도입 전입니다.

(2) COS Resell
소비자 간 중고 COS 제품 거래 플랫폼이에요. 브랜드가 직접 플랫폼을 운영해 제품 진위와 상태를 보증하고, 제품 수명을 연장합니다.

(3) COS Remade
수거된 중고 면 제품을 20% 혼합해 만든 캡슐 컬렉션입니다. 폐기물이 다시 새 컬렉션의 원료가 되는 텍스타일-투-텍스타일(Textile-to-Textile) 순환의 실질적 구현이에요.

(4) 제품 케어 가이드
소재별 세탁·관리 방법을 상세히 제공해 소비자가 제품을 오래 사용하도록 돕습니다. 한국 홈페이지에도 한국어로 제공되고 있어요.

(5) 매장 건축의 순환성
부산 매장에는 지역 식품 폐기물인 조개껍데기로 만든 타일을, 서울 매장에는 폐석재 재활용 타일을 적용했습니다. 건축 소재까지 순환 원칙을 적용하는 것이 COS의 방식이에요.

코오롱스포츠의 소재 전략은 두 방향입니다. 석유계 소재를 친환경 소재로 교체하는 것, 그리고 재활용이 쉬운 단일 소재(모노 머티리얼) 구조로 설계하는 것이에요.

(1) 리사이클 나일론
폐어망이나 산업 폐기물에서 추출한 나일론 소재입니다. 버진(Virgin) 나일론 생산 대비 이산화탄소 배출량을 약 54%, 에너지 소비를 약 53% 절감해요. 코오롱스포츠의 주요 아웃도어 의류에 폭넓게 적용되고 있습니다.

(2) 리사이클 폴리에스터
폐페트병을 재활용한 소재예요. 기름·물·에너지 자원을 30% 이상 절약해 자원 순환의 가치를 실현합니다. GRS(글로벌 리사이클 스탠더드, Global Recycle Standard) 인증을 통해 재활용 원료의 투명한 추적 관리 시스템도 갖추고 있어요.

(3) 애플스킨(AppleSkin)
이탈리아에서 개발된 비건 가죽입니다. 사과 주스 공정 후 남는 찌꺼기를 가루로 만들어 압착해 제작해요. 동물성 가죽 생산 시 발생하는 환경 오염을 방지하면서도 가볍고 내구성이 뛰어납니다.

(4) 모노 머티리얼(Mono-Material) 설계
일반 의류는 폴리에스터 원단에 나일론 지퍼, 금속 단추, 플라스틱 부자재가 섞여 있어 물리적 재활용이 어렵습니다. 코오롱스포츠는 제품의 모든 구성 요소를 단일 소재로 통일해 폐기 시 별도 분리 없이 바로 섬유 원료로 재생할 수 있는 구조를 만들고 있어요. LCA(전과정평가, Life Cycle Assessment) 관점에서 가장 앞선 접근입니다.

코오롱스포츠는 제조 공정에서 유해 물질 제거와 에너지 효율화 두 가지를 동시에 추진합니다.

(1) PFAS-Free 발수 가공
아웃도어 의류의 방수·발수 기능을 위해 오랫동안 사용해온 과불화화합물(PFAS, Per- and Polyfluoroalkyl Substances)은 자연에서 분해되지 않아 '영원한 화학물질'이라 불리는 유해 물질입니다. 코오롱스포츠는 이를 대체하는 PFAS-Free 발수 가공 기술을 선제적으로 도입하고 있어요.

(2) 디지털 텍스타일 프린트(DTP)
전통적인 침염 방식은 막대한 물과 화학 폐수를 발생시킵니다. 디지털 프린트 기법은 원단에 직접 디자인을 인쇄해 연간 약 9톤의 물 소비를 절감해요. 화려한 그래픽이 들어가는 노아 프로젝트 제품군에 집중적으로 적용됩니다.

(3) 순환 공장(Circular Factory) 모델
제조 공정 중 발생하는 폐섬유나 잔여 원단을 다시 제품화하는 순환 공장 모델을 미래 성장 동력으로 육성 중입니다. 몽골에 섬유 자원순환 센터 건립도 추진하고 있어요.

코오롱FnC는 물류 단계의 탄소 발자국을 줄이기 위해 친환경 운송 인프라를 구축하고 있습니다. 서울·경기·충청 지역을 중심으로 친환경 전기 화물차 배송 시스템을 운영 중이며, 수도권 물류 거점에 전기차 충전소를 배치해 운영 효율도 높이고 있어요.

온라인 배송이 늘어날수록 포장재 폐기물도 증가합니다. 코오롱스포츠는 포장 전반을 친환경 소재로 전환하는 로드맵을 실행 중이에요.

(1) 택배 박스 90% 이상 재생 종이 전환
온라인 발송용 택배 박스의 90% 이상을 재생 종이 소재로 바꿨습니다.

(2) 플라스틱 테이프 → 종이 테이프 100% 대체
모든 포장용 플라스틱 테이프를 종이 테이프로 전면 교체했어요.

(3) 폴리백 70% PCR-PE 전환
의류 보관용 비닐 폴리백의 70%를 재활용 플라스틱(PCR-PE, Post-Consumer Recycled Polyethylene) 소재로 바꿔 연간 약 50톤의 플라스틱 폐기물을 줄였습니다.

(4) 매장 쇼핑백 100% FSC 인증 재생지
오프라인 매장에서 제공하는 모든 쇼핑백을 FSC(국제삼림관리협의회, Forest Stewardship Council) 인증 종이 또는 재생지로만 사용합니다.

코오롱스포츠의 지속가능성 철학이 가장 선명하게 드러나는 단계입니다. 10년 이상의 실행 경험을 바탕으로 다층적인 순환 시스템을 갖추고 있어요.

(1) RE;BIRTH 프로젝트 & 래코드(RE;CODE)
팔리지 않은 재고 제품을 해체해 새로운 제품으로 재탄생시키는 업사이클링 프로그램입니다. 업사이클링 브랜드 '래코드(RE;CODE)'를 10년 이상 운영하며 재고 소각이라는 패션 산업의 고질적 문제에 정면으로 맞서왔어요.

(2) OLO 릴레이 마켓
2024년 론칭한 코오롱스포츠 자체 중고 거래 플랫폼입니다. 소비자가 사용을 마친 코오롱스포츠 제품을 반납하면 브랜드가 직접 품질을 검수하고 재판매해요. 2024년 7월 기준 누적 26,000건 이상의 제품이 매입됐으며, 연간 약 20톤 이상의 의류 폐기물 감축 효과를 내고 있습니다.

(3) 솟솟리버스 (제주)
'WASTE LESS, WEAR LONGER'를 슬로건으로 내걸고 재고 리디자인 상품만 판매하는 제주 특화 매장입니다. 해양 폐기물로 매장 집기를 제작하는 등, 순환의 가치를 공간으로 직접 구현해요.

(4) 119REO 협업
수명이 다한 소방 방화복을 수거해 등산화 소재로 재탄생시키는 사회적 기업 '119REO'와의 협업입니다. 버려지는 자원에 새 생명을 불어넣는 동시에, 사회적 의미까지 담아냈어요.

코오롱스포츠(KOLON SPORT)

올버즈 탄소 발자국의 약 50% 이상이 소재 단계에서 발생합니다. 이를 줄이기 위해 올버즈는 석유 기반 합성 소재를 천연·바이오 소재로 하나씩 교체해나가고 있어요.

(1) 메리노 울과 재생 농업
단순히 천연 소재를 쓰는 것을 넘어, 소재의 출발점인 농장 자체를 바꾸는 접근입니다. 올버즈는 뉴질랜드 레이크 하웨아 스테이션과 협력해 ZQRX(재생 유기농 울 인증) 프로그램을 운영해요. 이 농장에서는 양을 기르는 과정에서 양이 배출하는 온실가스보다 초지와 토양이 흡수하는 탄소가 더 많도록 관리됩니다. 농업이 탄소 배출원이 아닌 탄소 흡수원이 되는 구조예요. ZQ 인증은 동물 복지, 사회적 책임, 환경 보호 기준을 모두 검증하는 국제 양모 인증입니다.

(2) 유칼립투스 나무 섬유(Tree Fiber)
FSC 인증 남아프리카산 유칼립투스를 원료로 텐셀(TENCEL™) 라이오셀 섬유를 만듭니다. 면화 대비 물 사용량을 95% 절감할 수 있는 소재예요. 생산 공정에서 사용하는 물과 용매의 95% 이상을 회수해 재사용하는 폐쇄 루프 시스템을 적용해 화학물질 유출도 최소화합니다.

(3) 스위트폼(SweetFoam®)과 SuperLight Foam
기존 신발 미드솔에 쓰이는 석유계 EVA 폼의 대안입니다. 브라질 브라스켐(Braskem)과 협력해 개발한 스위트폼(SweetFoam®)은 사탕수수를 원료로 해요. 사탕수수는 자라면서 대기 중 이산화탄소를 흡수하기 때문에, 이를 가공해 만든 폼은 탄소 부정적(Carbon-negative) 성격을 가집니다. 생산 1톤당 약 2.1kg의 이산화탄소를 격리하는 효과예요. 진화한 버전인 SuperLight Foam은 질소 주입 공법으로 바이오 기반 소재 함량을 70%까지 높였습니다.

(4) 플랜트 레더(Plant Leather)
천연 고무, 식물성 오일, 쌀겨, 시트러스 껍질 등 농업 부산물을 결합한 100% 플라스틱 프리 가죽이에요. 기존 소가죽 대비 탄소 배출량을 88% 줄이고, 생분해 가능성도 갖추고 있습니다.

(5) 트리노(Trino®)
메리노 울과 유칼립투스 나무 섬유를 혼합한 소재입니다. 두 소재의 장점을 결합해 자연 항균·방취 기능을 제공해요. 세탁 빈도를 줄일 수 있어 사용 단계에서의 에너지와 물 소비도 간접적으로 줄어듭니다.


올버즈는 자체 공장 없이 전문 제조 파트너사와 협력합니다. 베트남과 중국이 주요 생산 거점이에요.

(1) 재생에너지 전환 지원
올버즈는 베트남·중국 등 파트너 공장들이 100% 재생에너지 전력을 사용하도록 기술 지원과 정책 옹호 활동을 펼칩니다. 태양광 패널 설치를 지원하거나 재생에너지 전기 조달을 독려하는 방식이에요.

(2) 제품 설계를 통한 제조 탄소 절감
'트리 대셔 2(Tree Dasher 2)'의 경우, 미드솔 무게를 21% 줄이고 부품 수를 최적화해 제조 과정에서의 탄소 배출량을 5% 낮췄습니다. 복잡한 공정을 단순화하는 것 자체가 환경 전략이 되는 거예요.

(3) LCA 도구 오픈소스 공개
올버즈는 자체 개발한 전과정 평가(LCA) 측정 도구를 업계에 무료로 공개했습니다. 자신들만 활용하는 것이 아니라, 경쟁 브랜드들도 같은 방식으로 탄소를 측정하고 줄이도록 산업 전체의 투명성 기준을 높인 거예요.

올버즈는 탄소 배출이 높은 항공 운송을 최대한 줄이는 것을 원칙으로 합니다.

(1) 해상 운송 우선 전략
올버즈는 해상 운송 비중을 꾸준히 높여왔습니다. 2021년 84%, 2022년 96%까지 확대했어요. 목표는 95% 이상 유지입니다. 리드 타임이 길어지는 불편을 감수하더라도 탄소 절감을 우선하는 결정이에요.

(2) 라스트 마일 혁신
고객에게 최종 배송되는 단계에서도 전기 트럭 활용과 바이오 연료 기반 물류 시스템을 도입해 탄소 배출을 억제하고 있습니다.

올버즈의 포장 전략은 '줄이고, 재활용하고, 혁신한다'는 세 방향으로 요약됩니다.

(1) 통합 신발 박스
별도의 외부 배송 박스를 없애고, 신발 상자 자체가 배송 박스 역할을 합니다. 불필요한 종이 사용을 원천 차단한 설계예요.

(2) 재활용 소재 100%
포장재의 90~100%를 재활용 판지로 제작합니다.

(3) M0.0NSHOT의 진공 포장 혁신
세계 최초 넷제로 신발 M0.0NSHOT에는 사탕수수 유래 그린 PE 소재의 진공 포장을 적용했습니다. 운송 부피를 획기적으로 줄여 물류 단계의 탄소 효율을 높였어요.

(4) 2023년 포장 전면 재설계
2023년 포장 디자인을 전면 개편해 포장재 무게를 줄이고 재활용 소재 비중을 높였습니다. 이 변경 하나만으로 전사 탄소 배출량의 7%를 줄이는 효과를 얻었어요.

올버즈는 소비자에게 제품을 판매한 이후에도 그 신발의 수명을 책임집니다.

(1) ReRun™ 프로그램
소비자가 더 이상 신지 않는 올버즈 신발을 매장에 반납하면 리워드(보상 포인트)를 제공합니다. 수거된 신발은 수리 과정을 거쳐 중고 시장에서 재판매돼요. 제품 수명을 두 배로 연장하겠다는 목표의 실천 방식입니다. 현재 미국 중심으로 운영 중이며, 한국을 포함한 글로벌 시장으로의 확대는 아직 진행 중이에요.

(2) Soles4Souls® 기부
재판매가 불가능한 제품은 비영리 단체 Soles4Souls®를 통해 도움이 필요한 지역에 기부합니다. 신발이 매립지로 향하는 시점을 최대한 늦추는 방식이에요.

(3) 탄소 영수증 교육
올버즈는 제품 구매 영수증에 금전적 비용과 함께 '탄소 비용'을 함께 표기합니다. 소비자가 자신의 선택이 환경에 얼마나 영향을 미치는지 직관적으로 알 수 있게 하는 방식이에요.

올버즈(Allbirds)

나이키 탄소 발자국의 약 70% 이상이 소재 단계에서 발생합니다. 어떤 원료를 선택하느냐가 가장 큰 문제인데 나이키는 이를 세 가지 방향으로 접근합니다.

(1) 재활용 합성 섬유로의 전환
나이키가 가장 광범위하게 사용하는 친환경 소재는 재활용 폴리에스터입니다. 폐플라스틱 병을 수거·세척·분쇄해 고품질 실로 만드는 방식으로, 화석 연료 의존도를 낮추고 매립 폐기물을 줄여요. 나이키는 이 공정을 통해 매년 수십억 개의 플라스틱 병이 매립지로 향하는 것을 막고 있습니다. 재활용 나일론은 버진(Virgin, 한 번도 가공된 적 없는 원료) 나일론 대비 탄소 배출량을 최대 50% 줄여요. 또한 'Textile-to-Textile' 이니셔티브를 통해 안감, 끈 등 부자재까지 폐쇄 루프(Closed Loop) 재활용 시스템 안에서 생산하려는 시도도 진행 중입니다.

(2) 제조 공법 자체를 바꾼 혁신 소재
플라이니트(Flyknit) 기술은 필요한 부분만 정밀하게 짜는 공법으로, 기존 대비 제조 폐기물을 60% 이상 줄입니다. 플라이레더(Flyleather)는 가죽 생산 공정에서 버려지는 가죽 섬유를 50% 이상 포함해 만든 시트 소재로, 천연 가죽 생산 대비 수자원 소비와 탄소 배출을 크게 낮췄어요. 나이키 포워드(Nike Forward)는 이 방향의 가장 최신 성과로, 전통적인 니트·직조 공정을 니들 펀칭(Needle-punch) 방식으로 대체해 탄소를 75% 줄입니다.

(3) 나이키 그라인드: 폐기물이 원료가 되는 순환 구조
나이키 그라인드(Nike Grind)는 수명이 다한 신발과 제조 공정 중 나오는 자투리 소재를 분쇄해 만든 재료입니다. 이 소재는 새 신발의 밑창, 의류 소재, 스포츠 시설 바닥재로 재활용됩니다. 25년 이상 운영해온 이 프로그램은 소재의 가치를 마지막까지 활용하는 나이키 순환 경제의 핵심이에요.

나이키 탄소 발자국의 90% 이상은 직접 소유하지 않은 위탁 생산 공장에서 발생하는 스코프 3(Scope 3) 영역에서 나옵니다. 나이키는 공급망 전반에서 유해 화학물질 배출 제로(ZDHC) 가이드를 준수하며, 자원 사용의 효율성을 극대화하고 있어요.

(1) 전략 공급업체 폐기물 매립 제로
나이키의 전략적 완제품 공급업체 100%가 제조 과정에서 발생하는 폐기물을 매립하지 않고 있습니다(FY24 기준). 폐기물을 매립하지 않고 재활용하거나 에너지로 전환하고 있어요. 자체 시설만이 아닌 협력 공장까지 책임 범위를 넓힌 성과입니다. 스페이스 히피(Space Hippie) 개발 과정은 이 방향성이 제품으로 구현된 사례로, 공장 바닥의 자투리 소재를 고부가가치 신발로 만들어냈습니다.

(2) 재생에너지 전환 지원
직영 시설의 96%는 이미 재생에너지 전력을 사용하고 있습니다. 협력 공장들이 재생에너지로 전환할 수 있도록 기술적·재정적 지원도 제공합니다. ZDHC(유해 화학물질 배출 제로, Zero Discharge of Hazardous Chemicals) 가이드라인을 준수해 제조 과정에서 발생하는 유해 물질 배출도 관리하고 있어요.

(3) 한국: 이천 물류센터 태양광 발전
나이키 코리아의 이천 물류센터(CSC, Customer Service Center)에는 태양광 발전 시스템이 설치되어 있습니다. 연간 약 272MWh의 재생에너지를 생산하며, 이를 통해 물류 인프라의 탄소 배출량을 약 70% 감축한 것으로 보고되었어요.

운송 단계는 나이키 전체 탄소 발자국의 약 7%를 차지합니다. 절대 비중은 크지 않지만, 나이키는 이 부분도 적극적으로 줄이고 있어요.

(1) 항공 화물 1% 미만으로 유지
항공 운송은 해상 운송보다 탄소 배출량이 약 50배 많습니다. 나이키는 2024 회계연도(FY24) 기준 전체 제품 운송 중 인바운드 항공 화물 비율을 1% 미만으로 유지하고 있어요. 시즌 기획과 재고 관리, 물류 경로 설계 전반을 개편한 결과입니다.

(2) 저탄소 물류 체계로의 전환
해상 및 지상 운송 과정에서 저탄소 연료와 전기차 비중을 점진적으로 확대하고 있습니다. 트럭 적재 효율을 높여 운송 횟수 자체를 줄이는 방식도 병행해요. 운송 단계에서의 구체적인 수치 데이터는 아직 공식 보고서에서 충분히 공개되지 않은 상태로, 이 부분의 투명성을 높이는 것이 앞으로의 과제 중 하나입니다.


포장 분야에서 나이키의 가장 주목할 만한 혁신은 '원박스(One Box)' 시스템입니다.

(1) 포장재를 절반으로 줄인 원박스
기존 온라인 신발 주문은 신발 상자와 외부 배송용 박스, 두 개의 포장재를 사용했습니다. 원박스는 이 두 가지를 하나로 합쳤어요. 신발 상자 자체를 배송 박스로 사용하는 구조입니다. 도난 방지를 위해 외부 로고를 제거하고, 테이프 없이 접착 스트랩으로 봉합하며, 잉크 번짐을 줄이기 위해 최소한의 흰색 인쇄를 사용합니다. 이 방식으로 온라인 주문 1건당 포장 폐기물이 신발 종류에 관계없이 51% 줄어들었어요.

(2) 재활용 소재 적용 확대
포장재 전반에 재활용 소재 사용을 늘리고 있습니다. 단순히 포장을 줄이는 것을 넘어, 사용되는 소재 자체의 환경 영향도 낮추는 방향으로 나아가고 있어요.


제품이 소비자의 손에서 생을 마감할 때, 나이키는 이 단계에서도 책임을 지려 합니다.

(1) 25년 이상 운영 중인 '나이키 그라인드'
나이키 그라인드(Nike Grind)는 소비자가 사용을 마친 운동화와 제조 과정의 폐기물을 수거해 분쇄한 소재입니다. 25년 이상 운영된 이 프로그램을 통해 나이키는 폐신발을 새 신발의 밑창이나 농구장·달리기 트랙의 바닥재로 재활용해요. 한국에서는 2024년 강남구 개포동 근린공원에 나이키 그라인드 바닥재가 적용된 농구장 '모두의 운동장'이 리모델링됐습니다.

(2) 제품을 더 오래 사용하도록 하는 리퍼비시·리크리에이션
나이키는 반품된 제품 중 상태가 양호한 것을 선별해 세척·정비 후 다시 판매하는 '리퍼비시(Refurbished)' 서비스를 운영합니다. 수거된 빈티지 제품이나 재고 제품을 해체해 새로운 디자인으로 재구성하는 '리크리에이션(Re-Creation)' 서비스도 주요 거점에서 운영 중이에요.

(3) 제품 관리 가이드 제공
공식 홈페이지에서는 제품 관리 가이드(Product Care Guide)를 제공합니다. 찬물 세탁, 자연 건조 등 올바른 관리 방법을 안내해 제품을 오래 사용하도록 돕는 것이죠. 세탁 과정의 에너지 소비와 미세 플라스틱 방출을 줄이는 간접적인 환경 효과도 있어요.
