캠퍼는 2025년까지 모든 제품에 재생 가능하거나 재활용된 소재를 100% 포함하겠다는 야심 찬 목표를 세우고, 이를 실현하기 위해 엄격한 소재 조달 기준을 적용하고 있습니다. 2024년 기준 인증 소재 사용 비율은 봄·여름(S/S) 시즌 97%, 가을·겨울(F/W) 시즌 99%에 달하며 목표 달성을 목전에 두고 있어요. 특히 2025년까지 전 제품군에서 버진 플라스틱 사용 제로를 선언했는데, 2023년 기준 이미 96%의 제품에서 이 성과를 이뤄내며 실질적인 변화를 증명했습니다.
소재별 인증 현황을 살펴보면 캠퍼의 진정성이 더욱 돋보입니다. 면과 재활용 PET 분야에서는 이미 100% 인증 소재 전환을 완료했으며, 가죽 또한 LWG 인증 공장을 통해 98%의 높은 달성률을 기록하고 있어요. 울 소재 역시 최고 수준의 동물 복지 기준을 충족하는 소스로부터 공급받으며 그 범위를 점진적으로 넓혀가는 중입니다. 모든 공급업체는 유해 물질 제한 목록(RSL)을 엄격히 준수하며, 염색과 가공 과정에서 발생하는 환경 영향을 최소화하기 위해 노력하고 있습니다.

(1) 가장 선호하는 천연 소재
캠퍼는 플라스틱 기반의 비건 가죽보다 내구성이 뛰어나고 수리가 용이한 고품질 천연 가죽을 선호합니다. 신발의 수명을 연장하는 것이 가장 강력한 지속가능성이라는 믿음 때문이죠. 2013년 LWG(Leather Working Group)에 가입한 이후, 현재 사용하는 가죽의 100%를 골드, 실버, 브론즈 등급의 인증 태너리에서 공급받고 있습니다. 오직 육류 산업의 부산물로 발생한 가죽만 사용하며, 멸종 위기 동물의 가죽이나 모피는 절대로 사용하지 않습니다.
면 소재의 경우 BCI(Better Cotton Initiative) 회원사로서 생산 환경과 생산자의 삶을 개선하는 데 앞장서고 있어요. 특히 서아프리카 부르키나파소의 여성 팀과 협업하며 사회적 가치를 창출하고, 2025년부터는 재생 농업 관행을 도입해 더욱 건강한 면을 확보할 계획입니다. 울 소재 역시 영국과 뉴질랜드에서 100% 뮬징 프리(mulesing-free) 방식으로 공급받으며 동물 복지를 존중하고 있습니다.
이외에도 환경 영향을 95% 줄인 텐셀™ 리오셀, 사탕수수 기반의 바이오 EVA, 그리고 미쉐린이나 비브람 등 글로벌 파트너와 협력한 천연 고무를 통해 독보적인 품질과 친환경성을 동시에 확보하고 있어요. 2021년부터 도입된 사탕수수 아웃솔과 천연·재활용 혼합 고무 아웃솔은 캠퍼가 추구하는 혁신적인 솔루션을 잘 보여주는 사례입니다.

(2) 자원의 순환을 위한 재활용 소재
캠퍼는 버려지는 자원에 새로운 생명을 불어넣는 일에도 적극적입니다. 2021년 가을·겨울 시즌부터 모든 안감을 100% 재활용 폴리에스테르로 교체했으며, 해양 미세 플라스틱 문제를 해결하기 위해 재활용 나일론의 비중도 계속해서 늘려가고 있어요. 아웃솔 제작 시에도 재활용 고무와 EVA를 적극 활용하는데, 특히 핀프로젝트(Finproject)와 협업해 탄생한 51% 재활용 EVA 아웃솔은 기술적 한계를 뛰어넘은 성과로 평가받습니다.
순환형 디자인의 정점은 재활용 TPU 활용에서 나타납니다. 캠퍼는 제품의 품질을 유지하기 위해 일반 TPU와 혼합 사용을 병행하면서도, '와비 솜브릴라'와 '하마카' 라인을 통해 100% 재활용 가능한 단일 소재 디자인을 선보였습니다. 특정 소재를 쉽게 분리 배출할 수 있는 이 구조는 폐기 단계까지 고려한 캠퍼의 설계를 보여줍니다.

(3) 재생 농업과 지역 사회를 향한 헌신
소재의 혁신은 토양의 건강에서 시작된다고 믿기에, 캠퍼는 지속가능한 농업 생태계 조성에도 힘쓰고 있습니다. 2003년부터 운영해 온 'Son Fortesa' 정원 가꾸기 학교를 통해 지역 주민들에게 지속 가능한 농업 기술을 전파해 왔어요.
최근에는 마요르카 보존 재단(MAPF)과 협력하여 재생 농업(Regenerative Agriculture) 프로젝트를 추진 중입니다. 이 프로젝트는 토양의 회복과 생물 다양성 증진을 목표로 하며, 2023년 보고에 따르면 참여 농장의 생물 다양성이 20% 증가하는 놀라운 결과를 얻었습니다. 대기 중 이산화탄소 흡수 능력 또한 30% 향상될 것으로 기대되는 이 여정은, 신발 한 켤레가 환경을 치유하는 도구가 될 수 있음을 증명하고 있습니다.

캠퍼는 제품을 설계하는 첫 단계부터 순환경제를 핵심 기준으로 삼고 있습니다. 디자인의 출발점은 언제나 ‘더 나은 소재’를 찾는 일에서 시작돼요. 레더 워킹 그룹(LWG) 인증 가죽과 국제 재생 표준(GRS) 승인 소재, 그리고 베터 코튼 이니셔티브(BCI) 인증 면화 등 윤리적으로 조달된 천연 소재만을 고집하고 있습니다.
최근에는 생산 공정 자체가 순환적인 텐셀™ 리오셀이나 사탕수수 기반의 바이오 소재 같은 혁신적인 대안을 적극적으로 도입하고 있어요. 기존 면 대비 물 사용량을 93%나 줄인 재활용 대마(Hemp)와 버섯 추출 천연 섬유인 하이파라이트(HyphaLite) 등 생분해 가능한 소재를 활용하는 실험도 멈추지 않습니다.
특히 낭비를 최소화하는 설계 방식이 인상적입니다. 단일 소재로 제작된 ‘와비(Wabi)’나, 실에서 갑피를 직접 짜 자투리 천을 남기지 않는 ‘모노 소재’ 기법은 캠퍼의 미니멀리즘 철학을 잘 보여줍니다. ‘코바라(Kobarah)’와 같은 모델은 수명이 다했을 때 완전히 분해되어 새로운 신발로 다시 태어날 수 있는 구조를 갖추고 있기도 해요. 신발이 쉽게 버려지는 것을 원치 않기에, 아이코닉 모델인 ‘펠로타스 아리엘’에 평생 보증을 제공하며 제품의 수명을 극대화하는 노력도 병행하고 있습니다.

(1) 투명한 파트너십으로 완성하는 책임 있는 제조
캠퍼의 모든 제조 과정은 브랜드의 고향인 마요르카 잉카(Inca) 본사에서 시작됩니다. 이곳의 기술자들은 유서 깊은 제화 기술에 지구의 영향을 줄이는 혁신을 더해 디자인을 완성해 나가고 있어요. 캠퍼는 현재 협력하고 있는 주요 파트너 공장들을 홈페이지에 투명하게 공개하며 신뢰를 쌓고 있습니다.
모든 협력사는 공정하고 안전한 작업 환경을 보장하는 ‘협력사 행동 강령’을 반드시 준수해야 하며, 2024년 기준 준수율 100%를 기록했습니다. 또한 지속가능한 의류 연합(SAC)의 Higg 플랫폼을 통해 매년 공장의 환경 성과를 꼼꼼히 점검하고 있어요. 현재 전체 생산량의 85% 이상이 이 시스템을 통해 평가받고 있으며, 외부 감사를 통해 작업자의 인권과 환경을 철저히 관리합니다.
미룸(Mirum), 비브람(Vibram), XL Extralight와 같은 세계적인 파트너들과의 협력 역시 캠퍼의 지속가능성을 견인하는 큰 축입니다. 재생 가능한 혁신 소재부터 내구성이 뛰어난 아웃솔까지, 각 분야 최고의 전문가들과 함께 더 나은 신발을 만들기 위해 고민하고 있어요.

(2) 넷제로를 향한 에너지 전환
캠퍼는 제조 과정에서 발생하는 환경 영향을 최소화하기 위해 강력한 에너지 전환 로드맵을 실행 중입니다. 과학 기반 감축 목표(SBTi)에 따라 2030년까지 탄소 배출량을 획기적으로 줄이겠다는 약속을 지켜나가고 있어요. 실제로 2020년에는 스페인과 독일의 모든 매장과 사무실에서 100% 재생 에너지를 사용하며 스코프 1·2 기준 탄소 중립을 조기에 달성했습니다.
마요르카 본사 지붕에 설치된 400개의 태양광 패널은 캠퍼의 에너지 자립 의지를 보여주는 상징과도 같습니다. 자체 생산이 어려운 전력은 인증된 재생 에너지원을 통해 공급받으며, 이 방식을 전 세계 주요 시장으로 확대할 계획이에요.
에너지 절약 설비 개선도 많은 성과를 거두고 있습니다. 물류 센터의 조명 시스템 교체만으로 소비 전력을 38% 줄였고, 본사의 냉난방 시스템을 개선해 에너지 소비를 최대 40%까지 절감했다고 해요. 

캠퍼는 제품이 제작되는 과정을 넘어, 고객의 손에 전달되는 마지막 순간까지 환경 영향을 줄이기 위한 세심한 노력을 이어가고 있습니다. 
2021년 초부터 도입된 'DHL GoGreen' 프로그램이 대표적인 사례예요. 고객들은 이 프로그램을 통해 자신의 제품이 보다 환경친화적인 방식으로 배송되도록 직접 선택할 수 있습니다.물류 전반에서는 탄소 배출량이 많은 항공 운송의 비중을 과감히 줄이고, 상대적으로 배출량이 적은 해상 및 지상 운송을 우선하는 정책을 엄격히 시행하고 있어요. 
이러한 물류 관리 덕분에 2023년 기준, 캠퍼의 물류 탄소 강도는 신발 한 켤레당 평균 1.94kg $CO_{2}$라는 인상적인 수치를 기록했습니다. 데이터 기반의 관리를 통해 배송 과정에서 발생하는 환경 부하를 실질적으로 통제하고 있음을 증명한 셈이에요. 

또한 이커머스 시장이 커지면서 필연적으로 발생하는 '라스트 마일(Last-mile)' 배출 문제를 해결하기 위해 DHL, FedEx 등 탄소 중립 배송 옵션을 제공하는 글로벌 파트너들과 긴밀히 협력하고 있어요. 동시에 매장에서 직접 제품을 찾아가는 '매장 픽업(Pick-up in store)' 서비스를 활성화하여 불필요한 개별 배송 건수를 줄이고 전체적인 물류 효율을 높이고 있습니다. 신발 한 켤레가 고객에게 닿기까지의 모든 여정에서 캠퍼만의 지속가능한 철학이 촘촘하게 녹아있습니다.

캠퍼는 제품이 완성된 후 고객에게 전달되는 마지막 포장 단계에서도 불필요한 자원 사용을 최소화하기 위한 엄격한 기준을 세우고 있습니다. 2025년까지 모든 포장재를 100% 재활용 가능하거나 순환 가능한 소재로 완전히 전환하는 것을 목표로 운영했어요. 
이를 위해 물류 전 과정에서 발생하는 일회용 플라스틱 사용을 단계적으로 제거해 나가고 있습니다. 기존에 사용하던 플라스틱 테이프는 모두 종이 기반의 테이프로 교체했으며, 배송에 사용되는 모든 박스에는 재활용 소재 또는 FSC(국제산림관리협의회) 인증을 받은 지속가능한 판지를 사용하고 있어요. 소재의 기원부터 소멸까지 지구에 부담을 주지 않으려는 사려 깊은 선택입니다.

또한 제품의 규격에 딱 맞춘 최적화된 박스 디자인을 적용하여 과도한 충전재 사용을 원천적으로 줄이고 있습니다. 이러한 설계는 자원 낭비를 방지할 뿐만 아니라 포장 공정 전반의 효율을 높이는 결과로 이어져요. 신발 상자 하나에도 캠퍼가 지향하는 ‘조금 더 나은(A Little Better)’ 가치가 촘촘하게 담겨 있습니다.

캠퍼는 신발의 전 생애주기를 고려해, 생산 단계부터 사용 후 수명이 다한 시점까지 자원이 다시 순환될 수 있도록 정교하게 설계하고 있습니다. 단순히 신발을 만드는 것을 넘어 내구성을 극대화하고, 분해와 수리, 재활용이 용이한 구조를 만드는 데 집중하고 있어요. 제품의 수명을 연장하기 위한 캠퍼만의 전략들을 소개합니다.

(1) 순환성을 높이는 디자인
캠퍼는 제품의 품질에 대한 확신을 바탕으로 아이코닉 라인인 ‘펠로타스 아리엘(Pelotas Ariel)’에 평생 보증(Lifetime Guarantee)을 제공하고 있습니다. 또한 ‘정션(Junction)’ 라인처럼 접착제를 사용하지 않고 설계해 수명이 다한 뒤에도 쉽게 분해할 수 있도록 만들거나, 부품 수를 최소화하는 ‘단순화’ 공법을 통해 환경 영향을 낮추고 있어요.
재활용의 효율을 높이는 방식도 적용하고 있어요. ‘코바라(Kobarah)’ 모델처럼 단일 소재(Monomateriality)로 제작해 별도의 분류 공정 없이 바로 재활용이 가능하게 하거나, 부품을 교체할 수 있는 모듈형 설계를 도입해 폐기물을 줄이고 있습니다. 이러한 노력은 신발이 수명을 다한 후에도 다시 자원으로 돌아갈 수 있는 순환 경제의 든든한 기반이 되어줍니다.

(2) 리캠퍼(ReCamper) 프로그램
‘리캠퍼(ReCamper)’는 수선 서비스로, 캠퍼가 실천하는 순환 경제의 핵심 프로그램입니다. 연구에 따르면 신발의 수명을 단 9개월만 연장해도 탄소 배출량을 20~30% 줄일 수 있다고 합니다. 캠퍼는 이 결과를 바탕으로 ‘착용은 최대한으로, 낭비는 최소한으로(Maximum wear, minimal waste)’라는 원칙을 세우고 수선 서비스를 강화하고 있습니다.
1996년 첫 매장을 오픈한 이래, 2024년 기준 약 19,181켤레의 신발을 수거했으며 497켤레의 제품이 수선을 통해 다시 고객에게 돌아갔습니다. 오프라인 매장에서 제공하는 전문가의 케어 서비스와 마요르카 본사 장인 팀이 개발한 특별 수선 서비스는 캠퍼 신발을 오랫동안 신을 수 있게 돕는 솔루션이 되고 있어요.

(3) 세컨드 라이프(SECOND LIFE) 프로그램
2020년부터 운영 중인 ‘세컨드 라이프’ 프로그램은 신발을 재설계하는 아카이브입니다. 본사의 작업장인 ‘엘 타예르(el taller)'의 숙련된 장인들이 중고나 반품 제품을 수선해 새로운 가치를 지닌 ‘리크래프티드(ReCrafted)’ 에디션으로 재탄생시키고 있습니다. 이는 완벽함보다 끊임없는 개선을 추구하는 캠퍼의 철학을 가장 잘 보여주는 프로젝트예요.
또한 엄선된 B급 제품을 소독해 재판매하는 ‘리워크(ReWalk)’, 더 이상 신을 수 없는 제품을 야외 바닥재 등의 원료로 전환하는 ‘리퍼포즈(RePurpose)’, 그리고 지역사회에 기부하는 ‘리원(ReWorn)’ 등 단계별 재활용 원칙을 준수하고 있습니다.
현재 캠퍼는 중고 신발 보상 프로그램인 ‘테이크 백(Take Back)’을 통해 전 세계에서 제품을 수거하고 있으며, 지금까지 무려 46,623켤레의 신발이 회수되었습니다. 신발을 반납한 고객에게는 다음 구매 시 사용할 수 있는 크레딧을 제공하며, 수거된 신발은 다시 리크래프티드와 리워크 컬렉션의 귀한 재료가 되고 있습니다.


캠퍼(Camper)

19REO의 주원료는 폐방화복, 폐소방호스, 폐기동복 등입니다. 방화복에 사용되는 아라미드 섬유는 연소 시 환경 유해성이 있으나, 물리적 강도가 매우 높아 업사이클링 소재로서 최적의 조건을 갖추고 있는 소재이기도 해요. 높은 내열성과 강도를 지닌 고성능 소재이기에 소방관이 고온과 유해 환경 속에서도 몸을 보호할 수 있도록 설계되어 있습니다.
일반 소방복은 900~1000도의 고온을 견디도록 제작되며, 약 3년의 내구 연한을 가집니다. 119REO는 버려지는 34톤의 폐방화복을 원재료로 활용함으로써 새로운 원단 생산 시 발생하는 에너지 소비와 탄소 배출을 획기적으로 줄이는 효과를 얻습니다. 

또한 119레오는 방열복 소재까지 확장해 활용합니다. 아라미드 위에 알루미늄 코팅이 더해진 방열복은 열을 반사하고 내열성을 높이는 구조를 지니기에, 이러한 특성을 살려 가방과 액세서리로 재해석하고 있어요.

119레오는 기계 중심의 대량 생산보다, 사람의 손을 거치는 제조 방식을 선택합니다.
제품의 주 소재를 확보하기 위해 지역 소방서와 협약을 맺고 폐 방화복을 제공받습니다. 이렇게 수거된 방화복은 지역 자활센터에서 여러 차례 특수 세탁을 거쳐 제품 제작에 적합한 상태로 준비돼요.

세탁을 마친 방화복은 제품 제작을 위해 세심하게 분해됩니다. 주머니, 리플렉터(반사띠), 지퍼 등 부속품은 물론, 아라미드 섬유까지 모두 원단 형태로 분리됩니다. 방검 특성을 지닌 아라미드는 쉽게 풀리지 않기 때문에, 실밥을 하나하나 손으로 제거하며 재가공해요. 이 과정은 소재의 기능과 내구성을 그대로 유지하기 위한 방식입니다.

마지막으로 분해된 원단은 디자인에 맞게 재단되고, 꼼꼼한 봉제 과정을 거쳐 최종 제품으로 완성됩니다. 이렇게 만들어진 제품은 폐 방화복의 기능성과 내구성을 그대로 살리면서, 새로운 형태의 가방과 액세서리로 다시 태어납니다.

119REO는 국내 소방서와 생산 거점 간의 물리적 거리를 단축하여 물류 이동 과정에서의 탄소 배출이 줄어들게 됩니다. 
제품 생산 역시 국내 자활센터와 중소 제조 공장을 통해 이루어지기 때문에, 글로벌 패션 브랜드들이 겪는 장거리 해상·항공 운송에 따른 환경 부하에서 상대적으로 자유로워요. 

방화복의 핵심 소재인 아라미드를 단순히 업사이클링하는데 그치지 않고, 선형 경제에서 벗어나 순환 경제(Circular Economy)로 연결하고자 해요. 기존의 업사이클링 방식만으로는 모든 폐 방화복을 활용할 수 없었기 때문에, 방화복을 그대로 재사용하는 것에서 나아가, 사용 후 아라미드 섬유를 다시 원단으로 되돌리는 리사이클링 연구에 집중하고 있어요.

이러한 노력의 결과로 만들어진 것이 ARAMIDAS PCR-Aramid(Post Consumer Recycle-Aramid)입니다.이 재활용 아라미드 섬유는 새 아라미드 대비 약 40% 저렴하면서도, 성능 면에서는 약 90% 수준으로 우수하다고 해요. 무엇보다 새로운 소재를 섞지 않고 재활용 단일 소재만으로도 방적과 방직이 가능해 100% 리사이클 원단을 만들 수 있다는 점이 특징이에요. 또한, 생산 과정에서 남은 소재를 활용하는 PIR(Post Industry Recycle)과 달리, 실제 사용 후 아라미드(Post Consumer Recycle)를 재활용한다는 점에서 의미가 큽니다.


119레오(119REO)

머드진스는 단순한 ‘친환경 소재’를 넘어 ‘얼마나 다시 순환될 수 있는가’에 초점을 맞추어 소재를 선택해요. 원단의 출처부터 사용 후의 흐름까지 철저히 계산하여 소재 자체를 완벽한 순환 구조 안에 두기 위해 노력하고 있습니다.

(1) 소비자 사용 후 재활용 면 (Post-Consumer Recycled Cotton)
머드진스의 핵심은 수명이 다한 청바지에서 추출한 면 소재입니다. 수거된 데님을 분쇄하고 세척하여 다시 실로 만드는 이 방식은 폐기물을 획기적으로 줄여줄 뿐만 아니라, 일반적인 면 생산 대비 물과 에너지 소비, 탄소 배출량을 크게 감축한다는 점에서 큰 의미가 있어요.
현재 제품에는 최대 55%의 재활용 데님이 포함되어 있고, 2023년 기준 생산 현황 기준으로 전체 청바지의 90%에 소비자 사용 후 재활용 면이 포함되었으며, 그중 약 43.8%의 제품은 재활용 면 비중이 40% 이상이라고 해요.
소비 전 재활용 면(5.6%)과 재사용된 재고(데드스탁) 원단(4.2%) 등을 적절히 혼합하여 순환 구조를 견고히 다지고 있어요.

(2) 유기농 면(Organic Cotton)
재활용 면의 부족한 부분은 Organic Content Standard 인증을 받은 유기농 면으로 채웁니다. 이는 유해 화학물질이나 유전자 변형 종자(GMO)를 배제하여 사람과 자연 모두에게 안전하게 재배된 원료임을 보장하죠. 머드진스의 최종 목표는 이러한 신규 유기농 면마저 장기적으로는 재활용 면으로 100% 대체하여 신규 자원 사용을 ‘0’으로 만드는 것이에요.

(3) 데드스탁(Deadstock) 원단의 재사용
이미 생산되었으나 소외되었던 데드스탁 원단을 적극적으로 발굴하여 활용합니다. 2023년에는 총 8가지 스타일의 청바지에 이 원단을 적용하며 자원 낭비를 최소화하는 실질적인 선택을 내렸어요.

(4) 재활용을 고려한 부자재 설계
머드진스는 원단뿐 아니라 라벨과 금속 부자재까지 지속가능성을 고려해 선택해요. 
자원 소모가 큰 가죽 라벨 대신 프린트 라벨을 선택했고, 버클과 지퍼 등 금속 부자재는 제품 수명 종료 후 다시 재활용될 수 있도록 설계되었습니다. 제품 수명을 늘리는 것도 지속가능성의 핵심이기에, 최대 3%의 재활용 엘라스테인과 LYCRA T400, 폴리에스터 코어 재봉실 등을 사용해 오래도록 입을 수 있는 단단한 데님을 만듭니다.

(5) 더 나은 소재를 향한 연구
머드진스는 현재의 선택에 머물지 않고 더 나은 대안을 찾기 위한 연구를 이어가고 있어요. 특히 스트레치 데님의 필수 요소인 엘라스테인을 완전히 대체할 수 있는 지속 가능한 소재를 연구하며, 기능성과 순환성을 동시에 충족하는 방법을 모색하고 있어요.


머드진스는 제품의 탄생부터 다음 생애까지 고려하는 '순환 디자인(Circular Design)'을 제조의 근간으로 삼고 있어요. 단순히 옷을 만드는 것을 넘어, 자원과 사람, 환경을 보호하는 혁신적인 공정을 구축하고 있습니다.

(1) 오래 입을 수 있는 디자인 설계
머드진스는 제품을 오래도록 입는 것이 지속가능성의 가장 기본이라고 믿어요.
유행을 따르기보다 클래식한 핏을 중심으로 시즌리스(Seasonless) 스타일을 디자인하며 오랫동안 입을 수 있는 데님을 제시합니다. 
처음부터 재사용과 재활용이 가능하도록 제품에 붙는 라벨은 프린트 방식으로 택하고, 스테인리스 스틸 부자재와 셀룰로오스 기반 라벨을 적용해 모든 구성 요소의 재활용 가능성을 고려하여 만들고 있어요. 
생산 과정에서 발생하는 폐기물도 없애기 위해 생산 과정 중 발생하는 약 12.5%의 원단 자투리도 전량 수거해 충전재 등으로 재사용하며 자원 낭비를 최소화하고 있어요. 

(2) 작지만, 투명한 공급망
머드진스는 품질 관리와 공정한 노동 환경을 직접 살피기 위해 공급망을 의도적으로 작고 긴밀하게 유지해요. 3개의 재활용 업체, 3개의 원단 생산 업체, 1개의 제조업체와 협력하며 제조 공정의 모든 단계를 명확히 파악하고 있습니다.
파트너사와는 엄격한 행동 강령(Code of Conduct)과 외부 감사를 통해 모든 파트너사가 안전하고 공정한 환경에서 일할 수 있도록 관리하며, 공장별 특화 기술도 홈페이지에 투명하게 공개하고 있어요.
과잉 생산을 지양하며 상시 재고(NOOS) 컬렉션과 선주문 모델을 운영해 불필요한 재고 발생을 억제하고 있기도 합니다.  

(3) 물과 화학물질을 줄이는 혁신 공정
청바지 제조 시 가장 큰 환경 부담을 주는 워싱과 염색 단계에서 그동안의 관행을 깨는 기술 혁신을 이어가고 있어요.
레이저 가공과 오존 기술을 도입해 유해 화학물질 사용을 줄이고 작업자의 건강까지 보호하고 있고, 나노 기포를 활용한 'E-flow' 기술과 '드라이 인디고' 공법을 사용해 물 사용을 획기적으로 줄이고 있어요. 그 결과 산업 평균 대비 물 사용량은 약 90%, 탄소 배출은 약 75% 감소하는 성과를 거두었습니다.
제조 과정 중 발생하는 폐수를 줄이는 노력도 하고 있어요. 협력 공장인 Yousstex International에서는 고도 정화 시스템을 설치해 물을 최대 95%까지 재활용할 수 있는 체계를 갖추었고, 현재 70~80% 수준의 물 회수율을 달성하고 있어요.

(4) 데이터 기반 투명성과 추적 가능성
머드진스는 실제 환경에 미치는 영향을 수치로 투명하게 공개하며 신뢰를 쌓고 있어요.
전 과정 환경 영향 평가(LCA)를 통해 매년 소재와 생산 방식이 환경에 미치는 영향을 정량화하여 확인합니다. 현재 머드진스 청바지 한 벌당 탄소 배출량은 약 3.5kg으로, 기존 방식 대비 약 89% 저감 효과가 있다고 해요. 머드진스 청바지 한 벌을 생산하는 데 사용되는 물은 약 460리터이며, 재활용 면과 재생에너지, 절수 공정을 통해 한 벌당 약 87%의 물을 절감하고 있기도 해요. 
모든 제품에 QR 코드를 부착해 소비자가 직접 자신의 청바지가 만들어진 전 공정을 추적할 수 있도록 돕고 있기도 합니다. 제품 페이지에서도 공급망 흐름을 확인할 수 있도록 시스템을 확장하고 있어요.


머드진스는 제품이 고객에게 닿는거리를 좁히고 에너지 전환에 힘쓰고 있어요.

(1) 지속 가능한 물류 파트너십, Active Ants
머드진스의 이커머스 운영은 스마트 물류 파트너인 ‘Active Ants'와 함께하고 있어요. 네덜란드의 니우웨헤인(Nieuwegein)과 에튼-레우르(Etten-Leur)를 거점으로 온라인 주문에 최적화된 풀필먼트 시스템을 가동 중이랍니다.
해당 물류센터는 설계 단계부터 환경 영향을 고려해, 넓은 지붕에 설치된 태양광 패널로 지역 재생에너지를 직접 생산해 활용하고 있어요. 또한 보관부터 포장, 주문 처리 전 과정에 혁신적인 자동화 시스템을 도입해 에너지 소비를 획기적으로 줄이면서도 빠르고 안정적인 배송 서비스를 가능하게 하죠.

(2) 탄소 발자국을 줄이는 ‘니어쇼어링(Nearshoring)’ 전략
머드진스는 생산지와 시장 사이의 물리적 거리를 줄이기 위해 유럽과 인접 국가를 중심으로 생산과 유통을 운영하는 ‘니어쇼어링’ 전략을 고수하고 있어요.
가까운 곳에서 생산하고 공급하는 구조를 통해 불필요한 장거리 이동을 지양함으로써 운송 과정에서 발생하는 탄소 배출과 환경적 부담을 실질적으로 낮추고 있습니다.

머드진스는 포장 역시 제품의 연장선으로 바라보며, 불필요한 요소를 덜어내고 단순한 구조를 유지하는 것을 기본 원칙으로 삼고 있어요. 고객이 제품을 마주하는 첫 순간까지도 지속 가능한 브랜드 경험을 제공하기 위해 노력하고 있습니다.

(1) 책임 있는 소재 선택
 모든 포장 판지는 국제산림관리협회(FSC) 인증받은 소재를 사용하며, 그중 약 72%는 재활용 소재로 구성되어 있어요. 원재료 추적 관리를 통해 자원 사용을 최소화하는 동시에 원재료의 출처를 투명하게 관리하고자 합니다. 

(2) 제로 웨이스트(Zero-waste) 패키징
폐기물 발생을 줄이기 위해 포장 디자인 전반에서 불필요한 구성을 과감히 배제했습니다. 
플라스틱 프리(Plastic-free)를 지향하며, 환경에 부담을 주는 모든 종류의 플라스틱 사용을 없앴고,물류 파트너의 자동화 시스템을 활용해 각 청바지 사이즈에 딱 맞는 상자를 사용함으로써 불필요한 포장 공간을 줄여 자원 낭비를 막고 운송 효율을 높이는 효과를 가져오죠.

(3) 사용 후의 순환까지 고려한 설계
머드진스는 포장재까지 쓰임이 다한 뒤에 자연으로 돌아갈 수 있도록 설계하였습니다.
전체 포장재의 80% 이상이 생분해 가능한 소재로 제작되었고, 사용 후 소비자가 손쉽게 분리 배출하고 다시 재활용할 수 있도록 세심하게 고안되었답니다.



머드진스는 지속가능성을 단순히 ‘생산 단계’에 가두지 않아요. 제품의 수명이 다한 이후까지 책임지는 구조를 설계하는 것이 진정한 순환이라고 믿기 때문이죠. 연구에 따르면 옷의 수명을 1~2년만 연장해도 패션 산업의 탄소 배출량을 최대 24%까지 줄일 수 있다고 해요. 그래서 머드진스는 재활용 이전에 '수선'과 '재사용'을 가장 우선시하고 있답니다.

(1) 수선(Repair)을 우선하는 문화
제품을 더 오래 입을 수 있도록 돕는 것은 머드진스의 핵심 가치예요.
모든 리스(Leasing) 고객에게 첫 12개월간 무료 수선 서비스를 제공하여 제품의 생명력을 높이고 있어요. 2022년 암스테르담과 위트레흐트에서의 파일럿 프로젝트를 바탕으로, 수선 서비스를 모든 고객에게 확대하기 위한 준비를 이어가고 있어요.
의류 수선 플랫폼 ‘MENDED’와 협업하며 수선된 청바지를 다시 판매하는 구조를 만들었고, 이를 통해 2024년 10월까지 10만 벌 이상의 중고 청바지를 성공적으로 순환시키기도 했어요.

(2) 재사용(Reuse)과 빈티지 컬렉션
단순히 버려지는 제품이 없도록 모든 반납 제품은 엄격한 검수를 거칩니다. 상태가 좋은 제품은 세탁과 정비를 거쳐 ‘빈티지 컬렉션’으로 재탄생하며, 오직 수선이 불가능한 제품만이 재활용 단계로 넘어가도록 했어요. 
2022년 블랙 프라이데이에는 쇼핑몰을 닫고 빈티지 컬렉션 구매를 제안하며, 소비를 멈추는 대신 ‘이미 존재하는 가치’를 선택하도록 유도하기도 했어요. 이 캠페인을 통해 110벌의 중고 청바지가 새로운 주인을 찾았다고 해요.

(3) 헌 청바지 수거 및 재활용 프로그램
브랜드에 관계없이 면 함량이 96% 이상인 헌 데님을 수거하는 프로그램을 운영합니다. 쓰임이 다한 청바지를 보내주시는 분들께는 10유로의 할인 혜택을 제공해 순환에 동참하도록 독려하고 있죠. 이렇게 수거된 데님은 스페인의 파트너사 ‘Recover’에서 분쇄된 후 유기농 면과 혼합되어 새로운 원사로 재탄생합니다.

(4) 최초의 청바지 리스 모델: Lease A Jeans
2013년 도입된 머드진스의 '청바지 리스' 모델은 순환 경제를 소비자 일상에 연결한 혁신적인 사례예요.
고객은 소유 대신 대여를 통해 머드진스 제품을 경험하고, 12개월 후 반납 혹은 소유를 선택합니다. 이 모델은 폐쇄형 순환 방식을 소비자 경험 안에 직접 연결한 사례로 이 과정을 통해 제품이 반드시 브랜드로 돌아오게 하여, 확실한 재사용 및 재활용 경로를 보장받게 됩니다.

(5) 100% 재활용을 향한 'Road to 100'
2019년에 시작된 ‘Road to 100’ 프로젝트는 100% 소비자 사용 후 재활용(PCR) 면으로 만든 청바지를 제작하는 것을 목표로 해요.
스페인 발렌시아의 재활용 전문 기업 Recover와 Tejidos Royo와 협업해 최대 55%의 PCR 면 원단 개발에 성공했으며, 2022년에는 100% PCR 면으로 제작된 첫 샘플을 선보였습니다. 2025~2026년 사이 100% PCR 데님 제품의 상용화를 목표로, 완전한 폐쇄형 순환 모델을 실현하기 위한 약속을 이어가고 있어요.


머드진스(MUD Jeans)

카네이테이는 소재에 대한 투명한 기록과 정보 전달을 브랜드의 핵심 가치로 삼고 있습니다. 임무를 다하고 버려지는 자원을 정교하게 아카이빙하고 해석하여 새로운 숨결을 불어넣습니다.

(1) 빈티지 군용 텐트
버려진 군용 텐트를 해체해 원단으로 활용해요. 녹슨 흔적, 얼룩, 스크래치 등 사용 과정에서 생긴 상처를 제거하지 않고 그대로 포함해 제작해요. 자연스럽게 축적된 시간의 흔적을 소재의 일부로 받아들이는 방식이에요. 소재 자체에 방수와 투습 기능이 내재되어 있어 별도의 화학 처리나 염색 없이 사용하며, 생활 방수가 가능해요. 주로 백팩, 지갑 등 가방과 패션 소품 제작에 활용하고 있어요.

(2) 재생 나일론 혼방 원단
효성의 마이판 리젠 리사이클 원사 70%와 일반 나일론 30%를 혼합해 자체 개발한 소재예요. 재생 원료의 비율을 높이면서도 내구성과 기능성을 고려했어요. 특히 주원료인 리젠 원사는 버려진 페트병을 재활용해 만든 100% 리사이클 원사로 CONTROL UNION사의 Global Recycle Standard(GRS) 인증을 획득한 원단이에요. 생활 방수가 가능하며, 주로 가방 제품 제작에 사용되고 있어요.

(3) 재생 나일론 100% 
버려진 페트병을 재활용한 효성의 마이판 리젠(Mipan Regen) 원사만을 사용하여 제작한 100% 재생 나일론 원단입니다. CONTROL UNION사의 Global Recycle Standard(GRS) 인증을 받은 소재로, 주로 가방 제품에 적용되고 있어요.


카네이테이의 제조 방식은 대규모 자동화 공정 대신 사람의 손길을 거치는 수작업의 비중을 높게 가져갑니다. 이는 단순히 제품을 만드는 과정을 넘어, 쓰임이 다한 소재에 새겨진 세월의 흔적을 존중하고 이를 가장 아름답게 표현해 내기 위한 과정이에요. 

카네이테이는 버려지는 빈티지 군용 텐트가 어떤 과정을 거쳐 제품으로 재탄생하는지 제작 과정을 담은 유튜브 영상을 통해 공개하고 있기도 해요. 
먼저 폐자원을 안정적으로 활용하기 위해 매년 20톤 이상의 폐텐트를 수급합니다. 이후 운반과 보관, 세척 및 관리에 용이하도록 일정한 규격으로 재단하는 과정을 거쳐요. 이 과정에서 텐트 원단의 70% 이상을 재사용 가능한 상태로 되살리고 있어요. 모든 텐트는 모양과 질감, 손상 정도가 다르기 때문에 기계 재단이 아닌 손재단으로 한 장씩 작업을 진행해요.

재단된 원단은 색상, 재질, 노후 상태에 따라 세분화해 분류합니다. 이후 위생적인 사용을 위해 여러 차례 세척 과정을 거치는데, 원단을 충분히 불리는 과정을 포함해 관리해요. 세척에는 효모, 유산균, 광합성세균 등 미생물이 함유되어 수질 정화에 효과가 있는 EN 용액과 소량의 세제를 함께 사용해요.

세척 과정에서 구겨진 원단은 평탄화 작업을 통해 다시 펴주고, 마지막으로 검품 단계를 거쳐 사용에 부적합한 소재를 걸러내요. 이러한 과정을 통과한 원단만을 최종적으로 카네이테이의 제품 제작에 사용합니다.

카네이테이의 주요 활동 거점은 대한민국 서울입니다. 해외에서 생산하여 장거리 해상/항공 운송을 거치는 대형 패션 브랜드와 달리 유통 과정에서 발생하는 탄소 배출량을 절감합니다.
뿐만 아니라 예약 발송 시스템(Pre-order)을 통해 수요를 예측함으로써 불필요한 운송과 재고 이동을 최소화합니다. 

종이 포장재와 생분해 비닐을 사용해 불필요한 플라스틱 사용을 줄이고 있어요. 또한 제작 과정에서 남는 텐트 자투리 원단을 활용해 제품 태그를 제작함으로써 소재를 최대한 남김없이 사용하는 방식을 실천하고 있어요.

카네이테이(KANEITEI)

컨티뉴의 주요 소재는 폐자동차의 가죽 시트, 에어백, 안전벨트와 폐비행기의 구명조끼 및 시트 가죽입니다.  일반적인 가죽 제품은 소를 키우는 과정에서 발생하는 메탄가스와 사료 재배를 위한 삼림 파괴, 그리고 제혁(Tanning) 과정에서의 독성 화학물질 사용이 필연적이다. 그러나 컨티뉴는 이미 제작된 소재를 수거함으로써 이 과정을 생략하게 되죠. 특히 자동차용 가죽은 내구성이 뛰어나 제품의 사용 기간을 연장시킴으로써 전 생애 주기의 탄소 배출량을 낮추는 효과가 있기도 해요. 

컨티뉴는 업사이클링 소재의 발굴을 넘어, 제품이 만들어지는 전 과정에서의 환경 부하를 근본적으로 줄이기 위해 생태 공장을 설계해 운영하고 있어요. 이는 모호한 친환경 슬로건이 아닌, 정량적인 수치와 검증된 공정을 통해 '탄소 발자국 제로화'와 '물 발자국 최소화'를 실천하려는 브랜드의 강력한 의지이기도 해요.

(1) 자가발전 태양광 시스템 (탄소 발자국 제로)
컨티뉴의 모든 제품 생산 공정은 외부 에너지가 아닌, 자체적으로 생산한 태양광 에너지로 가동됩니다. 열효율을 높이기 위해 공장 지붕을 90cm 두께로 짓고, ‘삽입형 태양광 패널’을 설치했다고 해요. 이는 제품 제조에 필요한 전력 전량을 재생 에너지로 충당함으로써, 생산 과정에서 발생하는 탄소 배출을 원천적으로 차단하는 실질적인 '탄소 발자국 제로'의 실천입니다. 

(2) 빗물 재생 및 폐쇄형 순환 시스템 (물 발자국 최소화)
자동차의 부품들은 어쩔 수 없이 다양한 냄새가 배어 있기에 업사이클링을 위해 냄새를 없애려면 꼼꼼한 세척이 필요합니다. 때문에 물 사용량이 많을 수밖에 없겠죠.
컨티뉴는 물 재이용 시설을 이용해 옥상에서 빗물을 모아 공정에 이용하고, 이용 후 버려지는 하수를 공공 하수도로 배출하지 않고 재이용한다고 합니다. 뿐만 아니라 생태 공장에서 가죽을 세탁할 때 사용하는 세탁세제는 자체적으로 개발한 것으로, 코코넛오일, 베이킹소다, 구연산, 글리세린 등을 활용한 천연세제라고 합니다. 천연세제를 사용하니 물 재이용도 더 안전하게 할 수 있는 것이죠. 

(3) 버리는 조각 없이 오래 쓰는 가방
컨티뉴에서 폐차 가죽을 활용해 가방을 만들 때 커팅 작업은 모두 손으로 진행한다고 해요. 규격화된 커팅기를 이용하면 버리는 부분이 많아지므로 본래의 모양을 보전하기 위해 수작업을 하는 거죠. 
가장 친환경적인 소비는 오래 쓰는 것이잖아요, 컨티뉴는 최대한 고치지 않고 오래 쓸 수 있는 제품을 만들기 위해 평균적 455일의 디자인 개발과 테스트 연구 기간을 거친다고 합니다. Bag Swing Tester에 가방을 걸어 이리저리 움직이고 무게를 추가하며 테스트를 하고 있기도 해요.

컨티뉴의 주 소재인 폐 자동차 시트 및 에어백 등은 주로 현대자동차에서 수급 받는다고 해요. 컨티뉴의 물류 장소에 보관되었다가 파주에 위치한 생태 공장으로 옮겨져 세탁부터 가방 제작의 과정을 진행한다고 하는데요. 컨티뉴 생태 공장 내의 디자인 랩에서는 새로운 소재 및 다른 기업들과의 협업 프로젝트를 준비 중인 모습을 확인할 수 있었어요. 

패션 산업의 과정은 매우 세분화되어 있고 각 과정을 진행하며 이동하는 거리도 꽤 되기에 운송 중의 탄소 발생도 무시할 수 없는 요소입니다. 때문에 국내에서 수급된 소재로 국내의 생태 공장에서 전체 제작을 진행하는 것은 운송 과정 중의 탄소 절감에 긍정적인 영향을 주는 부분이 될 것이에요.  


컨티뉴는 포장재 또한 제품의 본질적인 일부라는 확고한 인식 아래, 배송 과정에서 발생하는 환경 부하를 최소화하기 위해 100% 재활용 및 생분해 가능 소재만을 엄선하여 사용합니다.

(1) 재활용 종이 박스
제품을 담는 박스는 신문지를 압축하여 만든 100% 재활용 종이를 활용합니다. 버려지는 종이 자원을 다시 한번 아카이빙하여 견고한 패키지로 재탄생시킨 이 방식은, 새로운 목재 펄프 사용을 억제하고 자원의 순환 주기를 극대화해요. 

(2) 사탕수수 바가스 태그(Tag) 
제품의 정보를 전달하는 태그는 설탕 생산 공정 후 버려지는 사탕수수 부산물인 '바가스(Bagasse)'로 제작됩니다. 나무를 베지 않고도 종이의 기능을 수행하는 이 비목재 소재는 생산 과정에서의 삼림 훼손을 방지할 뿐만 아니라, 사용 후 매립 시 미생물에 의해 자연적으로 생분해됩니다. 

(3) 수용성 종이 테이프 
패키징의 마무리를 담당하는 테이프 역시 환경적 임팩트를 고려하여 선택되었습니다. 일반적인 폴리염화비닐(PVC) 소재 대신, 옥수수 전분 유래 점착제를 사용한 종이 테이프를 채택했어요. 이를 통해 고객은 박스에서 테이프를 별도로 제거하는 번거로움 없이 박스 전체를 종이로 간편하게 분리 배출할 수 있습니다. 이는 사용자의 편의성을 높이는 동시에, 재활용 공정에서의 효율성을 더욱 높이는 노력이에요. 


컨티뉴 생태공장 내에는 제품을 직접 구매할 수 있는 스토어 역시 조성되어 있습니다. 이 생태공장의 스토어 역시 업사이클링 방식을 활용해 공간에 필요한 소재 90% 이상이 폐자원을 활용했다고 해요. 폐교에서 가져온 교실 바닥을 그대로 이용해서 일부 바닥을 만들고, 일부 바닥은 폐타이어를 이용해 만들었다고 하네요. 

컨티뉴(Continew)

오버랩은 일정 시간이 지나 안전상의 이유로 폐기되지만, 실제 사용에는 큰 문제가 없는 레저 스포츠 장비를 수거해 새로운 제품을 만들고 있어요. 패러글라이더, 글램핑 텐트, 요트 돛, 다이빙 슈트 등이 대표적인 소재예요. 이러한 장비들은 안전 사용 기간이 지나면 대부분 일반 쓰레기로 분리되어 폐기돼요. 하지만 오버랩은 그 안에 남아 있는 기능성과 가능성에 주목하고 있어요.

(1) 패러글라이더
패러글라이더의 주소재인 나일론은 초경량 소재이며, 비행자의 무게를 고르게 분산시키는 산줄은 생명과 직결되는 부위이기 때문에 강도가 매우 높은 특수 원사로 제작돼요. 패러글라이더에서 사용하는 소재들은 가볍지만 튼튼하다는 점이 가장 큰 특징이에요. 그런 반면 생산 시 상당한 에너지가 소요되는 소재이기도 합니다.  
그런데 패러글라이더의 평균 수명은 약 2~3년, 길게는 5년 정도입니다. 사용자의 안전과 장비 성능을 고려해 제조사가 정한 기준에 따라 교체하는 것이 원칙이에요. 아직 사용 가능한 상태라도 안전 규정에 따라 폐기되는 경우가 많아요.
오버랩은 전국 37명의 파일럿과 협회로부터 연간 대량으로 발생하는 폐기 패러글라이더를 기증받아 이를 활용합니다. 주로 용인, 단양, 고창, 제주 등지에서 수거해요. 개인 소유 장비가 대부분이기 때문에, 수거 과정은 레저 스포츠인들의 업사이클링에 대한 이해와 협력을 바탕으로 이루어져요. 진글라이더 코리아, 다빈치 프로덕츠, 단양 패러글라이딩 체험장, 대한패러글라이딩협회, 송골매패러글라이딩학교 등 다양한 기관과 기업, 그리고 37명의 파일럿을 통해 기부받고 있어요.
버려지던 패러글라이더 수급을 통해 신규 나일론 생산 대비 약 80~90% 이상의 에너지 절감 효과를 만들고 있다고 볼 수 있어요. 

(2) 글램핑 텐트
오버랩이 가장 많이 사용하는 소재는 폴리에스터로 제작된 글램핑 텐트예요. 글램핑 텐트의 사용 기간은 평균 3년 정도로 비교적 짧아요. 최근 레저와 여가 수요가 증가하면서 국내 글램핑장이 급증했고, 그만큼 폐기되는 텐트의 양도 많아졌다고 해요.
가평, 용인, 경주, 부산 등 전국의 캠핑장을 직접 방문하여 교체 시기에 맞춰 수거하며, 국내 글램핑 텐트 소재 공장과 협력하여 제조 과정에서 발생하는 자투리 원단까지 분기별로 알뜰하게 수거하고 있다고 해요. 

(3) 요트 돛
요트 돛은 강한 바람과 물을 견디도록 제작된 만큼 내구성이 탁월하며, 오랜 시간 축적된 독특한 질감을 지니고 있는 소재입니다. 돛의 수명은 사용 빈도, 기상 조건, 소재, 보관 및 유지 관리 상태에 따라 달라지지만 보통 짧게는 3년, 길게는 10년까지 사용 가능해요. 다만 명확한 폐기 기준이 확립되어 있지 않아, 교체 후 일반 쓰레기로 처리되는 경우가 많습니다.
오버랩은 이러한 소재의 가치를 알아보고 주기적으로 수거하고 있습니다. 양양 지역에서는 2년에 한 번 바다 요트 돛을 수거하며, 서울 뚝섬 지역에서는 1년에 한 번 윈드서핑 돛을 수거하여 제품에 바다와 강의 이야기를 담아냅니다.

(4) 다이빙 슈트
오버랩은 국내 대표 다이빙 슈트 제조업체인 ‘HYPER’와 업무협약(MOU)을 맺고 소재를 안정적으로 수급하고 있습니다. 사용 후 폐기되는 다이빙 슈트를 기부받거나, 제품 제조 과정에서 버려지는 네오프렌 소재를 적극적으로 활용하고 있어요. 
다이빙 슈트는 관리와 보관 상태에 따라 5년에서 10년 이상 사용할 수 있는 질긴 소재입니다. 하지만 수온, 해수의 염분, 바위나 갑판과의 마찰 등 거친 해양 환경적 요인으로 인해 빠르게 마모되거나 손상되기도 하죠. 특히 주요 소재인 네오프렌은 자연 분해되지 않는 특성이 있어, 단순히 일반 폐기하기보다는 행정 기관을 통한 적절한 처리나 업사이클링을 통한 재활용이 반드시 필요한 소재입니다. 오버랩은 이러한 네오프렌 소재에 새로운 쓰임을 부여함으로써 환경적 가치를 창출하고 있습니다.


오버랩의 제조 단계는 에너지 소비가 많은 기계 공정을 최소화하고, 사람의 손길을 거치는 수작업 중심의 슬로우 패션(Slow Fashion) 공정을 채택하여 탄소 배출량을 관리합니다. 

(1) 해체 및 정제
수거된 대형 레저 소재들은 전문가의 손에 의해 조심스럽게 해체되는 것으로 시작합니다. 오버랩은 소재의 마지막 한 조각까지 허투루 버리지 않기 위해 단순히 원단만을 분리하는 것이 아니라, 금속 지퍼, 플라스틱 버클 등 다양한 부속품들을 일일이 분리해 냅니다. 
패러글라이더의 경우, 오버랩이 주로 사용하는 부분은 캐노피와 산줄입니다. 반면 하네스나 라이저처럼 제품 제작에 적합하지 않은 부위는 제외해요. 
캠핑 텐트는 서로 다른 사이즈와 구조를 가지고 있기 때문에, 구조를 분석한 후 부분별로 분해하며, 요트 돛은 두께와 소재, 사용 용도에 따라 먼저 분류합니다. 특히 바닷물에 노출된 장비는 곰팡이나 오염이 심한 경우도 있어, 사용 가능한 부분만 선별하는 과정이 중요해요. 다이빙 슈트 역시 두께와 촉감 차이가 크기 때문에 원단별로 먼저 나눠 낱장으로 재단할 수 있도록 준비해요.

(2) 세탁 및 건조 
해체된 소재들은 화학 세제의 오남용을 막기 위해 소재별 특성에 맞춘 최소한의 세척 공정을 거칩니다. 특히 글램핑 텐트의 곰팡이나 요트 돛의 염분처럼 오랜 시간 축적된 오염을 제거하기 위해 오버랩은 독자적인 세척 기술을 고안했다고 해요. 오염은 확실히 제거하면서도 물 소비량을 최적화하도록 설계되어, 세척 과정에서 발생하는 환경 영향을 최소화합니다.

(3) 규격 재단과 자투리 관리
깨끗하게 준비된 소재들은 소재 고유의 패턴과 세월의 흔적(오염 부위)을 피해 수작업으로 재단하는 '철형 재단' 방식을 사용합니다. 이는 기계 재단에 비해 시간과 노력이 훨씬 많이 소요되지만, 원단 로스(Loss)를 획기적으로 줄이고 버려지는 자투리를 최소화할 수 있습니다. 오버랩은 이 정교한 수작업 공정을 통해 제로 웨이스트(Zero Waste) 철학을 제품 하나하나에 온전히 담아내고 있습니다.

(4) 봉제와 완성
마지막 단계는 봉제예요. 모든 제품은 숙련된 장인들의 손을 거쳐 완성돼요.
특히 다이빙 슈트는 일반 원단과 달리 네오프렌 특성에 맞는 특수 봉제 방식을 사용해요. 전문 업체의 기술을 적용해 내구성을 확보해요.

이와 함께 오버랩은 생산 방식에서도 폐기를 줄이기 위한 기준을 적용해요. 완전히 새로운 라인을 반복적으로 출시하기보다, 기존 모델을 개선해 재출시하는 방식을 지향해요. 과도한 신제품 출시로 인한 재고와 이월 상품 발생을 최소화하고, 생산 단계에서부터 불필요한 낭비를 줄이기 위한 운영 방식이에요. 제조 공정뿐 아니라 제품 기획 단계까지 연결해 폐기를 줄이려는 접근이에요.

국내에서 발생한 폐 소재를 수급하고 이를 국내에서 제작하며 물류 이동 과정에서의 탄소 배출이 줄어들게 됩니다. 
이는 글로벌 패션 브랜드들이 겪는 장거리 해상·항공 운송에 따른 환경 부하에서 상대적으로 자유로워요. 

오버랩(OverLab)

(1) 저영향 소재로의 전환
끌로에는 브랜드 전체 환경 발자국의 약 70~85%가 원자재 조달 단계에서 발생한다는 점에 주목하고 있습니다. 이에 따라 2025년까지 전체 소재의 90%를 저영향 소재로 전환한다는 야심 찬 목표를 수립하고 이를 지속적으로 확대 중입니다. 이는 2019년 대비 제품당 탄소 배출량을 30% 감축하겠다는 브랜드의 중장기 로드맵을 달성하는 핵심 동력이 됩니다.

끌로에는 저영향 소재를 다음 세 가지 유형으로 정의하여 관리합니다.
- 유기농(Organic): 유기농 인증 농법을 통해 토양과 생태계 오염을 최소화한 원자재
- 재활용(Recycled): 폐기물 회수 원료가 50% 이상 포함되어 자원 순환에 기여하는 소재
- 재고 활용(Deadstock): 기존 생산 후 남은 원단 및 자재를 재사용하여 자원 낭비를 방지하는 방식

특히 살충제 배제와 토양 보호를 골자로 한 유기농 면(Organic Cotton) 사용을 적극 확대하고 있으며, 모피 및 특수 가죽 사용 금지를 통해 생물다양성 보전에도 앞장서고 있습니다. 모든 소재는 전과정평가(LCA) 데이터를 통해 환경 영향 저감 효과를 입증하거나 공신력 있는 국제 인증을 획득해야 하며, 수명 종료 단계의 미세플라스틱 방지 여부까지 엄격히 검토합니다.

(2) 주요 소재별 저영향 인증 기준
끌로에는 완성도 높은 제품 품질을 유지하면서도 환경 영향을 최소화하기 위해 카테고리별로 정교한 인증 기준을 적용합니다. 주요 소재가 두 가지 이상일 경우에는 모든 주요 소재가 기준을 충족해야 하며, 완성품과 가죽 제품의 경우 전체 중량의 80% 이상, 신발은 갑피, 안감, 아웃솔을 합한 전체 중량의 50% 이상이 저영향 소재일 때 해당 제품으로 인증합니다.

- 가죽(Leather): 2022년부터 유럽 내 이력 추적이 가능한 소 가죽만을 사용하며, 돼지 및 캥거루 가죽은 사용을 금지합니다. 2017년 가죽 워킹 그룹(LWG) 가입 이후 지속가능한 무두질 공정을 관리하고 있으며, 모피(2018년)와 이국적인 가죽(2019년)의 사용은 전면 중단했습니다.
- 동물성 섬유(Animal Fibers): 엄격한 동물 복지 기준에 따라 앙고라, 낙타 털, 버진 다운의 사용을 금지하며, 강제 급식 등 비윤리적 방식으로 얻은 소재를 철저히 배제합니다. 2025년부터는 RWS(Responsible Wool Standard) 인증 울만을 사용합니다.
- 인조 섬유(Man-made Cellulosic Fibers): 비스코스 등 목재 기반 섬유는 반드시 FSC® 인증을 받은 지속가능한 산림의 원료를 사용합니다. 생산 과정에서 물과 화학물질 사용을 최소화한 저환경 공정 비스코스를 우선 채택합니다.
- 금속 및 합성 소재(Metal & Synthetic): 금속 부자재는 재활용 금속 사용을 권장하며, 귀금속은 RJC(책임 있는 주얼리 협의회) 기준을 준수합니다. 특히 재활용 솔루션이 부재한 PVC 사용은 2022년부터 전면 중단하여 환경적 책임을 다하고 있습니다


끌로에는 모든 공급망 파트너(Tier 1, Tier 2 및 주요 원자재 공급사)를 대상으로 리치몬트 그룹의 행동강령 준수를 의무화하고 있습니다. 2021년부터 관련 가이드라인을 전 파트너사와 공유하며 긴밀히 협력해 왔으며, 특히 운영의 투명성을 확보하기 위해 6개월 주기로 공급업체 명단을 업데이트하여 대중에 공개하고 있습니다.

(1) 에너지 및 물 사용 관리
끌로에는 시설 운영 전반에서 발생하는 환경 부하를 최소화하기 위해 체계적인 에너지 및 물 관리 시스템을 가동 중입니다.
지속가능한 건축 인증: 2022년부터 매장 및 물류 시설의 친환경 인증 개선을 추진하여, 현재 7곳의 LEED(Leadership in Energy and Environmental Design) Gold 인증 매장과 2곳의 LEED 및 BREEAM 인증 창고를 운영하고 있습니다. 2030년까지 전 세계 모든 플래그십 스토어와 부티크에 대해 LEED 인증 100% 달성을 목표로 합니다.

- 에너지 절감 조치: 전 매장에 LED 조명을 지속 도입하고 있으며, 파리 본사에서는 3차 산업 에너지 규제에 발맞춰 타이머 조명 및 재실 여부에 따른 난방 제어 등 표준화된 절감 조치를 시행 중입니다.
- 수자원 보존: 2019년부터 2023년까지 물 사용량을 62% 감축하는 성과를 거두었습니다. 현재 SBTN(Science Based Targets Network) 방법론을 채택하여 가치사슬 전반의 수량과 수질을 통합 관리하고 있습니다.

(2) 사회적 가치와 공정무역
끌로에는 제조 공정의 환경적 성과만큼이나 노동자의 권익과 포용적 문화를 중시합니다.
사회적 손익(SP&L) 측정: 프랑스 패션 연구소(IFM) 및 국립공예원(CNAM)과 협력하여 개발한 사회적 손익(Social Profit & Loss, SP&L) 접근법을 도입했습니다. 이를 통해 공급망 내 노동권, 임금 수준, 기술 전수 등 긍정적 사회 영향을 화폐 가치와 정량적 지표로 평가합니다.

- 공정무역 럭셔리의 선구자: 세계공정무역기구(WFTO) 인증 제조사와 파트너십을 맺고, 2021년 업계 최초의 공정무역 럭셔리 컬렉션을 선보였습니다. 2023년에는 기성복 컬렉션 내 공정무역 제품 비중 20%를 달성했으며, 전체 기성복 제품의 28%를 사회적 가치 기반으로 소싱하는 등 그 범위를 지속적으로 확대하고 있습니다.
- 공급망 선정 기준의 고도화: 신규 제조사 선정 시 SP&L 평가 및 공정 임금 수준 등 제3자 검증 결과를 엄격히 반영합니다. 프랑스의 Marie Hélène Couture 및 Chizé Confection과의 계약은 이러한 철저한 사회적 임팩트 검증을 거친 결과입니다.
- 다양성과 포용성(DE&I): 성별, 인종, 성적 취향, 장애 유무와 관계없이 공정한 직장 환경을 조성하며, 모델에게도 정당한 대우를 보장합니다. 특히 인위적인 피부 미백이나 헤어 스타일 변형 요구를 금지하는 등 문화적 정체성이 올바르게 표현될 수 있도록 엄격한 미학적 기준을 제시하고 있습니다.


글로벌 시장을 무대로 하는 끌로에에게 제품 운송 및 유통 단계의 탄소 관리 역시 핵심 과제입니다. 실제로 운송 부문은 브랜드 전체 탄소 배출량 중 두 번째로 큰 비중인 13%(2023년 기준)를 차지하고 있으나, 체계적인 최적화 과정을 통해 유의미한 감축 성과를 기록하고 있습니다.

끌로에는 유통 경로의 효율화를 통해 2023년 운송 관련 탄소 배출량을 2019년 대비 34% 절감하는 성과를 거두었습니다.

이러한 가시적 변화를 이어가기 위해 2022년 1월부터 해상 운송 시범 프로젝트를 가동하여 항공 운송 의존도를 낮추고 있으며, 물류 전 과정에서 재생 에너지 사용을 적극 장려하고 있습니다. 또한, 물류 폐기물 최소화를 위해 재사용 가능한 패킹 솔루션(Reusable Packing Solution) 도입을 검토하는 등 순환 물류 시스템 구축을 위한 혁신을 지속하고 있습니다.

끌로에는 패키징 및 물류 전 과정에서 발생하는 자원 낭비를 최소화하기 위해 전방위적인 혁신을 단행하고 있습니다. 당초 2021년 대비 포장재 중량 25% 감축을 목표로 했으나, 이를 예정보다 2년 앞당겨 달성함에 따라 2025년까지 감축 목표를 30%로 상향 조정했습니다.
제품 태그부터 1·2·3차 포장재를 아우르는 모든 패키징은 끌로에 고유의 ‘7R 프레임워크’를 엄격히 준수하며, 이는 지속가능한 럭셔리 패키징의 기준이 되고 있습니다.

(1) 지속가능한 패키징
모든 패키징은 사용 후 100% 재활용 또는 재사용이 가능하도록 설계되었습니다.

- BtoC 쇼핑백: FSC®(Forest Stewardship Council) Mix 인증 종이와 판지를 사용하며, 특히 판지 부문은 최대 74%의 재활용 원료(PCR, Post-Consumer Recycled)를 포함합니다. 손잡이 역시 GRS(Global Recycle Standard) 인증을 받은 100% 재활용 코튼을 채택했으며, 플라스틱 필름을 전면 배제하여 폐기 단계에서의 재활용성을 극대화했습니다.
- BtoC 더스트백: 재활용 원료 100%와 GRS 인증 코튼을 주요 소재로 활용합니다. 플라스틱 소재의 개입을 원천 차단하여 고객이 가정에서도 지속적으로 재사용할 수 있도록 제작되었습니다.
- BtoB 옷걸이: 재활용 원료 83%가 포함된 FSC® Recycled 인증 종이와 인증 목재를 혼합 사용합니다. 폐기 시 금속 후크와 본체를 손쉽게 분리할 수 있는 구조로 설계하여 구성 요소별 분리 가능하도록 하여 100% 재활용을 지원합니다.
- 디지털 전환을 통한 폐기물 감축: 기존 종이 안내 책자를 디지털 ID로 대체하여 인쇄물 폐기물을 획기적으로 줄였으며, 신발 박스의 구조 개선을 통해 중량을 25% 감축하는 최적화를 실현했습니다.

(2) 7R 프레임워크
끌로에는 재료 수급부터 폐기까지 전 과정에 걸쳐 아래의 7가지 원칙을 적용합니다.

- RETHINK: 모든 패키징에 재활용 원료 도입을 의무화합니다. (섬유 소재 최소 50%, 기타 소재 최소 85% 이상)
- REFUSE: 버진 플라스틱, PVC, 자석 등 환경 유해 부자재 사용을 금지하며, 화학 잉크 대신 수성 잉크 사용을 우선합니다.
- REDUCE: 2025년까지 BtoC 패키징 및 물류 폐기물 30% 감축 목표를 실천합니다.
- REPURPOSE: FSC®, GRS, GOTS 등 공신력 있는 인증 소재만을 사용하여 재료의 자산 가치를 보존합니다.
- REUSE: BtoB 패키징의 회수 및 재사용을 위한 파일럿 프로그램을 운영하며 물류 수명을 연장합니다.
- RECYCLE: 창고와 매장 내에서 분리 배출 및 재활용되도록 관리하며, 재활용이 용이한 단일 소재(Mono-material) 솔루션을 지향합니다.


(1) 디지털 ID를 통한 투명성과 순환성 실현
끌로에는 2023년 2월, ‘끌로에 버티컬(Chloé Vertical)’ 프로젝트를 론칭하며 전 제품에 디지털 ID 시스템을 전격 도입했습니다. 기술 파트너 이온(EON)과 협력한 이 시스템은 제품의 정품 인증과 이력 추적을 보장할 뿐만 아니라, 효율적인 수선 관리 및 재판매(Resale)를 지원하여 패션의 순환 경제를 완성하는 핵심 동력으로 작용합니다.
고객이 제품의 고유 디지털 ID를 스캔하면, 전용 플랫폼을 통해 원자재 조달부터 제조 공정 전반에 이르는 공급망 정보와 관리 및 수리 지침, 정품 인증서를 즉시 확인할 수 있습니다. 특히 글로벌 중고 플랫폼 ‘베스티에르 콜렉티브(Vestiaire Collective)’와의 연동을 통해 즉각적인 리세일 서비스를 제공함으로써, 고객이 손쉽게 지속가능한 소비 생태계에 참여하도록 설계되었습니다.

- 카테고리별 도입 현황 및 로드맵: 2023년 4월 기준, 기성복(RTW) 라인은 100% 적용을 완료했습니다. 다만 가죽 제품 및 슈즈 부문은 복합 소재 구성과 마이크로칩 삽입의 기술적 난이도로 인해 현재 18% 수준의 적용률을 보이고 있습니다. 끌로에는 이러한 기술적 과제를 해결하여 2025년까지 가죽 및 슈즈 카테고리의 디지털 ID 적용률을 30%까지 확대할 계획입니다.

(2) 제품 수명 연장을 위한 케어 및 수선 서비스
끌로에는 소유를 넘어 '관리'와 '오래 입기'의 가치를 확산시키기 위해 전문적인 수선 인프라를 구축하고 있습니다.

2023년 프랑스에서 시범 운영을 시작한 ‘가방 케어 서비스’는 제품의 수명을 극대화하려는 끌로에의 의지를 담고 있습니다. 브랜드는 이를 전 세계 주요 거점 시장으로 순차적으로 확대할 예정이며, 고객에게 전문적인 수선 가이드를 제공함은 물론 글로벌 네트워크 내 신뢰할 수 있는 수선 전문가들과 고객을 연결하여 최상의 제품 상태를 유지할 수 있도록 지원합니다.


끌로에(Chloé)

휠라는 구체적이고 신뢰할 수 있는 정량적 정보를 제공하는 지속가능 제품을 ‘FILA Re:Duce’로 라벨링하고 있어요. FILA Re:Duce는 휠라의 대표적인 지속가능성 이니셔티브로, 환경과 제품, 공급망 전반에 걸친 기준을 명확히 제시하고 있어요.
Re:Duce는 ‘줄이다’라는 의미의 ‘리듀스(Reduce)’와 스포츠 용어 ‘듀스(Deuce)’를 결합한 이름이에요. 제품의 수명을 연장하고, 투명하고 공정한 공급망을 구축하는 동시에 환경에 미치는 부정적인 영향을 줄이겠다는 의미를 담고 있어요. 이를 위해 휠라는 제품과 공정을 가능한 한 단순하게 설계하고, 지속가능 자재 사용 기준을 엄격하게 적용하고 있어요.

Re:Duce로 분류되기 위해서는 지속가능한 소재가 제품 무게 기준으로 일정 비율 이상 포함되어야 하며, 공식 인증서 등 문서화된 증빙 자료 제출이 필수입니다. 또한 Re:Duce 제품의 판매 비중 확대와 그린워싱 방지를 위한 지속적인 모니터링을 주요 KPI로 설정해 관리하고 있어요. 2024년 기준, 휠라는 GRS·RCS·RDS 인증 소재를 비롯해 Comfortemp®, regen™, SORONA®, REPREVE®, TENCEL™ 등 검증된 지속가능 소재를 주로 사용하고 있어요.

휠라는 상품군별 특성에 최적화된 지속가능 소재를 전략적으로 사용하고 있습니다. 2024년 전체 상품군 중 FILA Re:Duce 제품의 비중은 약 13%를 차지했다고 합니다.
(1) 의류(비중 14%): 옥수수에서 추출한 식물성 소재인 소로나(SORONA®) 섬유, 동물복지 기준을 준수하고 생산 전 과정을 추적할 수 있는 RDS 인증 다운, 그리고 폐페트병을 재활용한 컴포템프(Comfortemp®) 리사이클 충전재를 사용한 패딩 제품이 주요 사례예요.
(2) 신발(비중 8%): 2023년 최초로 FILA Re:Duce 요건을 충족한 선수용 퍼포먼스 테니스화 ‘몬도 포르자(MONDO FORZA)’가 대표적이에요. 전체 무게의 약 40%를 지속가능 소재로 구성했으며, 안창, 중창, 밑창, 신발끈 등 부위별로 친환경 소재가 사용된 비율을 소비자에게 투명하게 공개하고 있다는 점도 특징이에요.
(3) 용품(비중 13%):  가방, 모자와 같은 액세서리류가 그 대상으로 폐페트병 추출 원사로 만든 재생 폴리에스터 섬유 리프리브(REPREVE®)를 안감에 적용한 가방 제품이 대표적이에요.
(4) 언더웨어(비중 16%): 식물성 기반 재생 섬유인 리오셀(TENCEL™ Lyocell)과 모달(TENCEL™ Modal), 그리고 폐페트병을 리사이클링한 리젠(regen™)섬유가 주요 소재로 사용되고 있어요.

휠라는 재활용 플라스틱 섬유 활용을 넘어 ‘의류의 자원 순환’에도 집중하고 있습니다. 2022년부터 관련 기업과 협력해 폐의류를 화학적으로 분해·정제한 뒤 새로운 원료(Chip)로 전환하는 연구개발을 진행 중입니다. 실제로 2023년에는 소각 예정이던 의류를 화학적 재활용 공정을 거쳐 칩으로 만들고, 이를 활용해 약 900장의 티셔츠를 제작했어요. 이렇게 제작된 티셔츠는 2024년 ‘휠라 글로벌 테니스 페스티벌’의 ‘화이트 오픈 서울’ 이벤트 아이템으로 활용되어 지속가능한 스포츠 문화의 가능성을 증명했습니다.

휠라는 온실가스 배출을 체계적으로 관리하기 위해 국제 온실가스 배출량 산정 지침(IPCC) 가이드라인과 세계자원연구소(WRI)가 제시한 GHG Protocol의 온실가스 회계·보고 기준을 엄격하게 준수하고 있어요. 이를 기반으로 배출량을 투명하게 산정·공시하며 관리 범위를 지속적으로 넓혀가고 있어요.

[온실가스-Scope 3 자발적 공시 및 범위 확대]
2022년부터 가치사슬 전반의 배출량을 파악하기 위해 Scope 3(기타 간접배출)를 자발적으로 공시하고 있습니다. 특히 2024년에는 기존 4개 항목(운영 폐기물, 업스트림 유통, 임직원 출장 및 통근)에 더해, 가장 큰 비중을 차지하는 ‘구매한 제품 및 서비스’ 항목을 신규 추가하여 산정의 정확도를 대폭 높였다고 해요. 2023년 기준, 그룹 총 배출량은 10,867tCO₂e이며, 이를 효율적으로 관리하기 위해 글로벌 관리 범위를 7개국 21개 사업장으로 확대 재편했습니다.

[자원 순환과 유해물질 관리] 
제품 안전성과 환경 보호를 위해 글로벌 RSL(제한 물질 목록) 관리 정책을 수립하고, 제품 전반에 걸친 화학물질 체계를 강화했습니다. 또한, 폐기물 관리 시스템인 ‘올바로 시스템’을 통해 전 과정을 추적 관리하고 있습니다. 폐기물을 단순 소각하는 대신 열병합발전소의 에너지원으로 활용하는 등 자원 순환에 기여한 결과, 2024년 기준 2020년 대비 폐기물 발생량을 약 68% 이상 절감하는 괄목할 만한 성과를 거두었습니다.

[수자원 리스크 평가 및 고도처리 도입] 
2020년부터 CDP(탄소정보공개프로젝트)를 통해 물 경영 정보를 공개하고 있는 휠라는, 세계자원연구소(WRI)의 툴을 활용해 사업장별 물 스트레스 수준을 정밀 평가합니다. 물 리스크가 상대적으로 높은 이천 물류센터에는 MBR(막분리 생물반응기) 고도처리 공정을 도입하여 법적 기준보다 엄격하게 수질을 관리하며, 일일 방출 용량을 실시간 모니터링하고 있습니다.

[재생에너지 및 FAST Center] 
공급망 전반의 재생에너지 사용 확대를 위해 협력사의 태양광 설비 운영 및 REC 구매를 적극 독려하고 있습니다. 또한, 부산에 위치한 FAST Center(휠라 신발 연구소) 내에 '지속가능 자재 트래킹 보드'를 구축하여, 기획 단계부터 소싱까지 연결된 친환경 자재 연구 및 검증 시스템을 고도화했습니다.

[그린워싱 방지를 위한 6대 커뮤니케이션 원칙 수립] 
휠라는 진정성 있는 정보를 전달하기 위해 '지속가능 제품 및 마케팅 가이드북(SPMG)’을 발간하기도 했어요. 이를 통해 정확성, 명확성, 신뢰성, 검증 가능성, 공정성, 구체성이라는 6대 원칙을 정립했습니다. 협력사 감사 이행률 100%를 목표로 공정성을 강화하며, 소비자에게 투명하고 책임 있는 지속가능성 스토리를 전하는 데 앞장서고 있습니다.


제품 운송 과정에서 발생하는 온실가스는 휠라의 Scope 3 배출량 중 ‘구매 제품 및 서비스’ 항목에 이어 두 번째로 높은 비중을 차지합니다. 이에 휠라는 운송 파트너사들이 ISO 9001(품질), 14001(환경), 28000(공급망 보안) 인증을 보유하도록 독려하며 엄격한 공급망 관리를 실현하고 있어요. 이를 통해 선박 및 항공 운송 시 발생하는 제품 무게와 이동 거리에 대한 데이터를 정밀하게 확보하고, 온실가스 배출량 산정의 투명성을 극대화하고 있습니다.

물류 센터에서 발생하는 폐기물 역시 자원으로 전환하고 있다고 해요. 휠라코리아 이천 물류센터는 2018년부터 박스 파지를 전량 재활용하고 있으며, 2023년 한 해 동안 약 172톤의 파지를 재활용하여 1,670만 원의 수익을 창출했습니다. 미국 물류센터 또한 133톤의 파지를 재활용하며 글로벌 전역에서 자원 순환 시스템을 안착시키고 있습니다.

휠라는 한국과 미국의 주요 물류센터 내에서 사용하는 모든 운송수단을 100% 전기 운송수단으로 운영하고 있기도 합니다. 센터 내부에서 발생하는 탄소 배출을 원천적으로 차단함으로써, 지속가능한 물류 생태계를 구축하는 데 앞장서고 있습니다.

휠라는 신발과 의류 포장에 사용되는 모든 종이, 판지, 판넬 자재에 FSC(국제산림관리협의회) 인증을 적용하고 있습니다. 특히 친환경 라인인 ‘어스터치(AUSTOUCH)’ 시리즈의 경우, 신발 박스와 제품 택(Tag)을 100% 재활용 종이로 제작하여 자원 순환의 가치를 제품 전반에 투영하고 있습니다.

2023년부터는 가장 큰 비중을 차지하는 의류용 부자재인 폴리백과 행택을 100% 재활용 소재 또는 재활용 가능 소재로 전면 교체했습니다. 그 결과 2024년 기준, 포장재 및 부자재의 지속가능 자재 사용 비율은 플라스틱 부문 100%, 종이 부문 83%를 달성하는 성과를 거두었다고 해요.

구매 과정 중 소비자의 최접점에 있는 쇼핑백은 소재별 특성에 맞춘 인증 자재를 사용한다고 해요. 
(1) 플라스틱 쇼핑백: GRS 또는 RCS 인증을 획득한 재활용 PP·PE 소재를 사용하여 플라스틱의 신규 생산을 억제합니다.
(2) 종이 쇼핑백: FSC 또는 PEFC 인증을 받은 종이 자재만을 엄격히 선별하여 사용합니다.
(3) 리유저블 쇼핑백: 2023년부터는 100% 재활용 PE 소재의 리유저블 쇼핑백을 출시하여 일회용품 사용을 줄이고 다회용 문화를 독려하고 있습니다.



휠라는 제품의 생애주기를 연장하고 폐기물을 자산으로 전환하기 위해, 업사이클링과 고객 참여형 프로그램을 결합한 다각도의 자원 순환 전략을 실행하고 있어요. 

[샘플 및 재고 업사이클링] 
품질 기준 미달로 소각되던 신발 샘플 및 폐기 예정 제품을 분쇄하여 다시 신발의 핵심 부자재로 재생산하는 시스템을 구축했습니다.
그 결과 2023년 폐기 예정 슬리퍼 2,000족을 분쇄하여 안창(Insole) 자재로 재활용하였고, 이를 '레이플라이드' 제품 약 9,000족에 적용하며 실질적인 소각 폐기물 저감 성과를 거두었습니다.

[친환경 매장 매뉴얼 구축] 
업사이클링의 범위는 제품을 넘어 오프라인 접점인 매장 인테리어로 확장되었습니다.
(1) 슈라이저(Shoe display riser): 폐기 신발 분쇄물로 제작된 신발 연출 집기로, 2024년 신규 오픈한 37개의 휠라 매장에서 실제 제품 연출에 사용되었습니다. 사용 후 남은 분쇄물은 매장 내 매트로 재활용되었고, 기존 철제 집기 대비 약 89%의 비용 절감 효과를 창출하며 지속가능성이 경제적 이익으로 이어짐도 증명했습니다.
(2) 집기 재사용: 신규 매장 조성 시 기존 매장의 조명, 행거, 구조물 등을 적극 재활용하고 있어요.  또한 재활용 소재 기반의 연출물과 장기 사용이 가능한 POP 집기 도입을 확대하며 운영 단계에서의 환경 부담을 최소화하고 있습니다.

[고객 참여형 순환 프로그램: ‘Return to Care’] 
휠라는 소비자와 함께 제품의 수명을 연장하는 프로그램으로 고객이 기부한 폐의류를 업사이클링 과정을 거친 뒤, 장애 아동을 위한 맞춤형 가구로 제작해 기부하는 ‘Return to Care’ 프로그램을 운영하고 있습니다.  
2023년 3.5톤의 폐의류 수거를 통해 약 4.1톤의 온실가스를 감축했으며, 2024년에는 바람막이 자켓을 스트링백으로 재탄생시켜 자립 준비 청년들에게 전달하는 등 사회적 책임을 다하고 있습니다.

[글로벌 이니셔티브 동참 및 데이터 기반의 성과] 
휠라는 FDRA의 ‘ZERO WASTE’ 및 AII의 ‘Zero Manufacturing Waste’ 프로그램 등 글로벌 협력 체계에 적극 참여하며 공급망 차원의 폐기물 관리를 강화하고 있기도 합니다. 이러한 전방위적인 노력의 결과, 휠라의 폐기물 매립 및 소각 비율은 74%에서 39%로 크게 낮아졌으며, 재활용률은 27%에서 51%로 2배 가까이 상승하는 유의미한 수치를 기록하기도 했어요. 

휠라(FILA)

CFCL은 화석 연료를 기반으로 한 버진 소재를 최소화하고, 인증된 소재의 비율을 높이고자 노력하고 있습니다. 2030년까지 모든 소재를 100% 인증 소재로 전환하는 목표를 세우고, 이를 달성하기 위해 공급망과 제조사와의 협력을 더 심화해 나갈 계획이라고 해요.

(1) GRS 인증 재생 폴리에스터
CFCL 제품의 대부분은 버려진 플라스틱 병을 재활용한 폴리에스터 실로 만들어지고 있습니다. 
VOL. 6 컬렉션에서는 전체 소재의 84.1%가 환경적 책임을 보증하는 인증 소재로 구성되었다고 해요. 특히 브랜드의 주력 제품군인 'MILAN RIB' 시리즈는 재생 폴리에스터 사용 비중을 100%까지 끌어올려 탄소 배출량을 버진 소재 사용 대비 약 20% 절감했다고 합니다.
VOL.9(2025 Spring/Summer) 컬렉션에서는 이전 VOL.7(2024 Spring/Summer) 컬렉션에서 대비 1.39%p 늘려, 사용된 소재의 91.91%를 인증받은 소재로 사용했다고 해요.
재활용한 폴리에스터 실은 GRS(Global Recycle Standard) 인증을 받은 소재로, 전체 니트웨어의 약 79.5%에서 사용하고 있다고 해요(VOL.9 컬렉션 기준) 
CFCL은 앞으로도 점진적으로 인증 소재 비율을 확대해 나가려 해요. VOL.10 컬렉션에서는 일부 나일론을 GRS 인증 소재로 대체하기로 했으며, VOL.11부터는 버진 폴리에스터를 재활용 소재로 교체하는 작업을 주요 제품군에 적용할 예정이에요.

(2) 인증받은 천연 섬유
CFCL은 합성 섬유뿐만 아니라 면, 울, 모헤어 등 천연섬유에서도 인증된 소재로 전환하고 있어요.
일반 면화 재배 시 발생하는 토양 오염을 방지하기 위해 GOTS(Global Organic Textile Standard) 인증 유기농 면으로의 전환을 지속하고 있으며, 
양모로 만들어지는 울(Wool) 소재에서는 양모 채취 과정 중 동물 학대 이슈가 있는 뮬징(Mulesing) 작업을 하지 않은 'Non-Mulesed' 울만을 100% 사용하고 있다고 해요. 
모헤어(Mohair) 역시 Responsible Mohair Standard(RMS) 인증 소재를 채택해 사육 환경의 투명성을 보장하고 있어요. 

(3) 차세대 셀룰로오스 섬유의 도입
CFCL은 화석 연료를 기반으로 한 버진 폴리에스터와 버진 나일론 사용을 줄이기 위해 재생 폴리에스터를 사용하는 것과 더불어 목재 펄프와 재활용 폐기물을 결합한 차세대 아세테이트 섬유를 도입하였다고 해요. 
아세테이트는 VOL.8 컬렉션(Fall/Winter 2024)에서 처음 선보인 소재로, 목재 펄프에서 추출한 천연 셀룰로오스를 아세트산으로 화학 처리해 만든 인조 섬유입니다. CFCL은 공급망 투명성이 뛰어난 Eastman사의 ‘Naia™ Renew’를 사용하고 있으며, 이는 FSC® 및 PEFC™ 인증받은 펄프와 전체의 40%가 GRS 인증 재활용 폐기물에서 유래한 아세트산으로 만들어집니다.
또한 아세테이트 생산 과정에서 사용되는 용매의 97%가 재활용·재사용되며, 모든 환경에서 생분해할 수 있는 섬유로 인증받기도 했어요. 

다만 일부 제품에서는 여전히 버진 폴리에스터, 버진 나일론, 폴리우레탄과 같은 비인증 소재가 사용되고 있어요. 현재 단계에서는 CFCL의 정교한 디자인과 높은 기능성을 유지하기 위해 이러한 소재가 불가피한 부분이지만, 대체 소재 개발과 조달을 위해 공급업체 및 제조사와 지속적으로 협의 중이에요


CFCL은 디자인 단계에서부터 소재 선택을 면밀히 검토하며, 인증 비율 향상과 환경 영향 저감을 추구하고 있으며, 원단을 자르거나 꿰매지 않는 3D 니팅 기술을 적용해 자투리 폐기물이 거의 발생하지 않는 제조 방식을 추구하고 있는 것이 특징입니다다. ​​

(1) 홀가먼트 니팅 기술
그 기반이 되는 3D 니팅 기술은 Shima Seiki사가 개발한 ‘홀가먼트(Wholegarment)’ 기계를 사용해 제작하고 있어요. 디자이너가 작성한 디자인과 지시사항을 공장의 프로그래머가 데이터로 변환해 기계에 입력한 후 실을 투입하기만 하면 하나의 옷이 통째로 완성되며, 한 벌을 완성하는 데 약 1~2시간 정도 걸린다고 해요.
홀가먼트 제조 방식을 통해 원단 폐기물을 최소화하고 공정은 단축시켜 에너지 절감을 추구하고 있어요. 그뿐만 아니라 물리적인 시접이나 이음새를 없애며 착용감을 우수하게 하고 제품 내구성을 향상시키는 효과도 있다고 해요. 
CFCL은 컬렉션용 샘플을 직접 제작하기 위해 자체 니트 공장 ‘Knitting Lab’을 설립했어요. 이곳에서 다양한 니트 샘플을 개발하며, 디자인 단계부터 기능성과 지속가능성을 함께 고려하고 있어요. 제품의 약 95% 이상은 일본 내 니트 전문 공장에서 생산된다고 하는데, 이는 단순히 지리적인 이점을 활용하는 것이 아니라 공급망 전반의 환경 및 노동 조건을 엄격히 관리하기 위한 선택이기도 해요. CFCL은 제조 파트너사들과 SDGs 성과 가이드라인을 공유하고, 공장의 에너지원을 태양광 및 풍력 등 재생 에너지로 전환하도록 장려하고 있다고 해요. 


(2) LCA(전과정평가) 평가
또한, CFCL은 매 시즌 제품에 대해 LCA(전과정평가)를 실시하고 있어요. 원자재 조달부터 제조, 운송, 폐기까지의 전 과정에서 발생하는 온실가스 배출량을 정량적으로 계산해 각 제품의 환경 영향을 시각화하고 지속가능한 생산으로 나아가기 위한 근거로 사용합니다. 
CFCL은 2025 회계연도 말까지 전 제품의 LCA 평가 완료를 목표로 하고 있는데,.이번 시즌에는 총 183개 스타일 중 148개(약 81%)의 제품에 대해 LCA를 수행해 이전 시즌보다 평가 대상을 크게 확대했다고 해요. 
동남아시아의 전통 직조 기법인 이캇(Ikat)에서 영감을 받은 KNIKAT 제품, 전통 일본 염색 기법인 주센(Chusen)에서 영감을 받은 SILK CHUSEN 드레스 등은 자체 LCA 분석을 통해 추가되는 염색 공정으로 인한 온실가스 배출량이 증가함을 산출하고 공개하기도 하였어요. 
이번 LCA 결과를 바탕으로 전통 염색 기법과 장인 기술을 계승하면서도, 환경 영향을 줄이는 방안을 적극적으로 모색하고 있다고 해요. 앞으로는 자체 공장인 Knitting Lab.에 재생에너지를 도입해 탄소중립 실현을 단계적으로 추진할 계획입니다.


(3) 공급망 개선을 위한 자가 평가 도구
CFCL은 지속가능성을 실현하기 위해 공급망 전반의 개선을 중요하게 여기고 있어요. 이를 위해 2021년, 자가 평가 도구 ‘SDGs Performance Guideline(SPG)’을 개정했습니다. SPG는 CFCL이 ‘환경(Environment)’, ‘사회(Social)’, ‘거버넌스(Governance)’의 세 가지 관점에 대해 독자적으로 개발한 100개 항목을 기반으로 한 자가 평가 도구입니다.
외부 파트너로부터 제품이나 서비스를 조달할 때는 해당 업체가 SDGs Performance Guideline을 준수하고 있는지를 반드시 확인합니다. 만약 준수 여부가 명확하지 않으면 단기·중기·장기 목표로 나눈 달성 계획을 공유하고, 그 이행 과정을 지속적으로 추적해요. 
특히 제품 생산과 판매에서 50% 이상을 차지하는 공급업체는 아래와 조건 중 하나에 해당하는 곳을 사용하는 것을 원칙으로 하고 있다고 해요.
- 본사에서 반경 80km 이내의 독립적인 지역 업체
- 제품이 실제로 사용되는 지역에서 반경 80km 이내의 독립적인 지역 업체

CFCL은 주요 협력 공장에 위 자가 진단을 요청하며 산업 전체의 현 상황을 이해하고 함께 개선 방향을 찾기 위한 노력으로써 활용한다고 해요. 그래서 CFCL 공식 웹사이트를 방문하면 누구나 자유롭게 다운로드해 활용할 수 있다고 해요.

CFCL은 입지 않게 된 의류를 다시 되살리는 순환 시스템 Next Loop를 운영하고 있어요. 수거된 제품은 상태에 따라 수선 후 재유통되며, 온라인 또는 매장을 통해 간편하게 신청할 수 있습니다.
참여 방법은 간단해요. 신청 시 선택한 택배 키트를 이용해 매입을 원하는 CFCL 아이템을 보내면,
감정 결과가 이메일로 안내되고 이후 입금이 이루어집니다. 세탁 표시 태그(케어 라벨)가 부착된 CFCL의 정품 의류만 가능하다고 해요.


CFCL(CFCL)

FEIT는 환경에 미치는 영향을 최소화하기 위해 플라스틱과 유해 화학물질을 전혀 사용하지 않고, 오직 지속가능한 천연 소재만으로 신발을 제작합니다.
가죽은 이탈리아 토스카나 지역의 식물성 태닝 전문 태너리, 스웨이드는 영국의 저명한 드레스 슈즈 공급업체에서 공급받습니다.
특히 토스카나는 오랜 가죽 공예 전통과 높은 품질 기준으로 유명하며,  FEIT는 전통적인 크롬 기반 무두질 대신 천연 탄닌을 사용하는 베지터블 태닝을 선택합니다.
이 방식은 수질·토양 오염을 줄일 뿐만 아니라 에너지 소비와 탄소 배출까지 감소시키는 친환경 공정입니다.

중창(midsole)은 천연 코르크로 채워 제작되며, 모든 신발에는 탈착 가능한 코르크 깔창이 함께 제공됩니다.
코르크는 나무를 베지 않고 껍질만 벗겨 얻는 지속가능한 소재로, 약 20년생 코르크나무에서 수확이 가능하고 이후 10년의 재생 기간을 거쳐 다시 사용할 수 있습니다.
가볍고 내구성이 뛰어나며 습기에 강해 신발 소재로서 우수한 성능을 발휘합니다.

밑창(outsole)은 100% 천연 라텍스 고무로 개발한 자체 라텍스 밑창을 사용합니다.
라텍스는 고무나무 수액에서 얻으며 약 20년간 지속적으로 수확할 수 있고, 이후 나무는 재활용되거나 교체되며 숲은 자연스럽게 순환됩니다.
또한 신발 내부의 구조적 안정성을 담당하는 허리쇠(shank)에는 플라스틱이나 금속 대신 대나무를 사용합니다.
대나무는 목재보다 약 25배 높은 수확량을 가진 재생 가능 자원이자, ‘쿤(kun)’이라는 천연 항균 성분을 포함해 곰팡이·세균·냄새 발생을 억제해 맨발로도 쾌적하게 착용할 수 있습니다.

이처럼 FEIT는 신발의 외부뿐 아니라 내부 구조까지 플라스틱 프리, 모두 천연 소재로 구성된 생분해성 설계(Design for Biodegradation)를 지향합니다.
제품의 수명이 다한 뒤에도 합성소재처럼 수백 년간 남아 있지 않고, 자연 속에서 서서히 분해될 수 있도록 설계된 것입니다.

FEIT는 숙련된 장인 팀을 직접 교육하고 구성하여 장인 중심의 느린 제작 공정을 운영함으로써 지속 가능한 가치를 실현하고 있습니다. 이 수작업 방식은 불필요한 기계 사용을 줄여 제조 과정의 에너지 소비와 탄소 배출을 낮추고, 정교한 제작을 통해 재료 낭비와 폐기물 발생도 최소화합니다.

FEIT 제작 철학의 핵심은 ‘브랜드 전용 라스트(Last)’에 있습니다. 2005년, 이탈리아 토스카나 지역의 96세 구두 장인 ‘베르디치오 파드로네(Verdichio Padrone)’와의 협업을 통해 완성된 이 라스트는 신발 제작의 기본이 되는 목형으로, FEIT만의 고유한 형태와 최적의 착화감을 결정하는 중요한 요소입니다.
신발 제작은 이 라스트에 맞춰 가죽을 손으로 하나하나 당겨 고정하는 ‘핸드 라스팅(Hand Lasting)’ 작업으로 시작됩니다. 이후, 가죽이 완전히 안정적인 형태를 갖추도록 습도가 조절된 공간에서 7~10일간 숙성시키는 과정을 거친 후 마무리됩니다.
제작 방식은 전통 굿이어 웰트(Goodyear Welt) 기법을 응용한 변형 핸드메이드 기법으로 완성됩니다. 갑피(Upper), 중창(Insole), 아웃솔(Outsole)을 단단한 스티치로 연결하는 이 구조는 높은 내구성과 형태 안정성을 제공하며, 필요 시 밑창 교체가 가능해 수명을 크게 연장할 수 있습니다.

FEIT의 모든 신발은 위와 같은 ‘핸드 라스팅’과 ‘핸드 스티치(Hand Sewn)’ 방식으로 제작됩니다. 한 켤레의 신발은 처음부터 끝까지 한 명의 장인이 책임지고 완성하는 시스템입니다. 핸드 스티치 및 라스팅 작업은 주로 중국 남부에서 이루어지는 것으로 알려져 있으나, 제조 시설의 노동 환경, 노동환경, 공정관리, 임금 체계 등 구체적인 정보는 공개하고 있지 않습니다.

FEIT는 포장과 배송 단계에서도 순환 경제 원칙을 적용하고 있어요. 배송 시에는 완전 퇴비화가 가능한 크라프트 테이프와 포스트 컨슈머 재활용(post-consumer recycled) 소재의 상자 및 포장지를 사용합니다. 

또한, FEIT 신발을 구매하면 정품인증서, 신발 커버, 여분의 신발끈, 그리고 사이즈 조절용 코르크 및 버팔로 가죽 깔창 세트가 함께 제공돼요. 이러한 구성은 단순히 제품을 보호하는 것을 넘어, 재사용과 장기적 활용을 고려한 지속가능한 포장 방식을 보여줍니다.


FEIT는 제품의 수명을 늘리기 위한 신발의 내구성을 높이고 밑창 교체가 용이하도록 변형 핸드메이드 굿이어 웰트(Goodyear Welt) 기법으로 제작됩니다. 
제품의 수명을 늘리기 위한 방향성 덕분에 공식 홈페이지를 통해 다양한 수선 서비스를 제공하고 있기도 해요. 고객은 원하는 수리 유형을 직접 선택하거나 사진을 첨부해 문의할 수 있으며, 일부 수선 과정은 상세 페이지에서 안내되어 어떤 방식으로 수리가 진행되는지도 확인할 수 있습니다. 현재 수선에는 약 6~8주 정도가 소요된다고 해요.
홈페이지에서는 이와 함께 신발을 오래도록 좋은 상태로 유지할 수 있는 관리 및 케어 방법도 소개하고 있습니다. 이러한 접근은 단순한 수명 연장을 넘어, 브랜드가 추구하는 ‘제품과 함께하는 시간의 가치’를 반영하고 있어요


페이트(FEIT)

리던은 미국 전역에서 수집한 빈티지 리바이스 청바지를 원료로 사용합니다. 청바지의 제작 연도·상태·컬러 톤·사이즈를 기준으로 선별하며, 새로운 디자인을 고려해 약 4사이즈 큰 제품을 선택해 재단합니다. 이 재제조 방식은 새 데님 생산 대비 에너지·물 사용량을 80~90% 절감하고, 원자재 채굴과 방적 공정에서 발생하는 환경 부담을 크게 줄입니다. 또한 리던은 헤인즈(Hanes)와의 협업을 통해 리사이클 코튼 티셔츠를 선보였고, 이후 저영향 헴프·유기농 면·재생 농업 면 등으로 소재를 확대했습니다.

<주요 소재 요약>
· 빈티지 데님: 리바이스 501 등 클래식 데님 해체 및 재조립
· 리사이클 코튼: 전체 스트레치 데님의 50% 이상 적용
· 유기농 면(Organic Cotton): 농약·화학물질 사용량 감소
· Lyocell: 낮은 물 사용량, 생분해가 가능한 소재로, 전체 원단 중 36% 차지
· 재생 농업 면(Regenerative Cotton, 2024): 탄소 격리 효과 기대

단, 빈티지 소재의 공급망 투명성은 여전히 낮습니다. 중고 의류 시장의 비공식 거래 구조와 노동 환경 개선은 앞으로의 과제입니다.


리던은 청바지를 업사이클링할 때 선택된 제품을 완전히 해체한 뒤 데님 조각을 새롭게 배치하고 사이즈에 맞게 재단합니다. 리던의 데님은 단순 리폼이 아니라, 솔기까지 분해해 완전히 새로 재구성하는 공정으로 만들어집니다.

LA·멕시코·터키 공장에서 물 절약형·저화학 공정을 도입해 생산하며, 공장별로 지역사회 환원 프로그램도 운영 중입니다.
멕시코 공장에서는 생산 과정에서 사용된 물의 27%를 재활용해 지역 사회 정원에 공급하며, 이곳에서 재배된 채소를 기부해 지하수 보충에도 기여하고 있어요. 폴리스트레치 필름 사용을 단계적으로 중단하고 스테인리스 스틸 테이블과 재활용 원단 덮개로 대체했으며, 세탁 과정에서 쓰인 경석을 재활용해 단열용 에코 블록으로 제작해 저소득 지역 주택 건설에 활용하고 있습니다. 

터키 공장에서는 물 사용을 최소화하면서도 빈티지한 워싱과 페이드 패턴을 구현하기 위해 다양한 기술을 활용해요. E-flow 기계를 통해 공정마다 필요한 물의 양을 정밀하게 계산하고, 레이저 기술을 사용해 강한 화학물질이나 살충제 사용을 줄이고 있어요. 이를 통해 세탁 사이클이 절반으로 줄고, 청바지 한 벌당 약 3갤런(11리터)의 물을 절약할 수 있다고 해요. 또, 3단계 폐수 처리 및 정화 시스템을 통해 사용한 물의 75%를 절약 및 재사용하고 있으며, 자체 개발한 환경·사회적 영향 평가 시스템(DV EWIMSR)으로 세탁 공정을 설계하고 생산과정에서 발생하는 CO₂ 배출량도 측정한다고 해요. 리던은 이러한 공정으로 Cradle to Cradle 인증을 획득했으며, Alliance for Responsible Denim 회원사로서 세탁 공정의 환경 영향을 지속 평가하고 있습니다.

<주요 제조 방식 요약>
· 레이저 워싱: 화학 표백제 대신 레이저를 사용해 페이드 효과 구현  → 청바지 한 벌당 3갤런(약 11L) 물 절약
· E-flow 시스템: 공정별 필요한 물량만 정밀 계산
· 3단계 폐수 처리 시스템: 사용된 물의 75% 재활용
· 세탁 경석 재활용: 에코 블록으로 제작해 저소득층 주택 자재로 활용

하지만 에너지 사용량, 탄소 배출량(Scope 1·2)에 대한 구체적 데이터는 비공개라는 한계가 존재합니다.


2019년부터 리던은 모든 포장재를 100% 재활용·생분해 가능 소재로 전환했습니다.

· 행태그: 재활용 카드지 사용
· 폴리백: 옥수수 기반 생분해성 소재(6~9개월 내 분해)
· 배송 상자: 40% 포스트 컨슈머 재활용 섬유 사용

다만 생분해 소재가 모든 매립 환경에서 완전 분해되지는 않기 때문에, 소비자의 폐기 지침 인식 및 인프라 보완이 함께 이뤄져야 합니다.


리던은 제품의 수명을 연장하기 위한 ‘Repairs for Life’(평생 무상 수선) 프로그램을 운영합니다. 청바지의 고유 일련번호를 등록하면, 손상 시 평생 무상 수선을 받을 수 있어, 새 구매를 늦추고 제품의 수명을 연장합니다. 하지만 아직 공식적인 회수(Take-back) 프로그램이나 섬유-대-섬유(Fibre-to-Fibre) 재활용 체계는 구축되지 않았습니다. 리던의 순환 모델은 ‘재제조’ 단계까지만 완성된 상태이며, 폐기 이후의 순환 고리(Closed Loop) 는 향후 과제로 남습니다.


리던(Re/Done)

주로 면과 텐셀 같은 자연 소재 원단을 사용해 티셔츠, 머플러, 스카프 등 패션 아이템과 라이프스타일 소품을 제작하고 있어요. 타이다이 기법으로 만든 티셔츠는 Cotton USA 인증을 받은 면을 사용하며, 꼭두서니·금잔화·쪽·석류껍질에서 추출한 식물성 염료로 물들입니다. 금잔화는 직접 재배한 꽃잎을 활용하고, 나머지 염료는 GOTS 인증을 받은 원료를 사용하고 있어요.

자연 염료에 대한 탐구는 직접 재배하는 것으로 이어졌습니다. 오재엽 작가의 어머니가 가꾸던 밭에서 금잔화를 키우며 염료를 수급했고, 올해부터는 강화도에 밭을 마련해 금잔화, 쪽, 홍화 등 염료 식물을 직접  가꾸고자 해요.


재단부터 염색, 수세, 후가공까지 모든 과정을 스튜디오 내에서 진행하고 있어요. 모든 염색은 전통적인 방식을 바탕으로 한 수작업으로, 각 작품에는 공예적 매력과 개성이 담겨 있습니다. 실제로 재배한 꽃잎이나 뿌리, 잎을 활용하기도 하고, 식물에서 추출한 분말 염료를 사용하기도 하며 다양한 방법으로 색을 완성합니다.

예를 들어 금잔화 염색 과정을 살펴보면, 직접 수확해 말린 금잔화 꽃을 달여 염액을 만드는 것부터 시작해요. 불순물을 제거한 원단에 염료를 잘 머금을 수 있도록 손으로 충분히 주무른 뒤, 매염 작업에 들어가요. 매염은 염료가 섬유에 잘 붙도록 도와주는 과정으로, 명반이나 철 같은 매염제를 푼 물에 천을 담갔다 헹군 후 건조시키는 과정을 여러 차례 반복해야 원하는 색을 얻을 수 있습니다. 추출 온도와 시간의 차이에 따라 빛깔의 농담이 달라지기 때문에 세심한 조율이 필요해요.

또한 원단의 일부를 묶어 무늬를 내는 홀치기 염색, 천을 접은 뒤 꺾쇠(클램프)를 사용해 특정 부분에 염료가 스며들지 않게 하는 클램핑 기법, 풀을 활용해 문양을 내거나 바느질로 실을 당겨 방염 효과를 만드는 방식 등 다양한 기법을 통해 색과 무늬가 살아 있는 패브릭을 완성합니다.

쿤스트호이테는 단순히 천을 물들이는 것을 넘어 ‘Color In Our Life’라는 철학을 중요하게 생각하고 있어요. 우리를 둘러싼 세상에는 수많은 색이 존재하고, 같은 색이라도 사람마다 다른 감정을 불러일으킬 수 있습니다. 그래서 쿤스트호이테는 개개인에게 특별한 감동을 줄 수 있는 다채로운 색을 표현하기 위해 염료를 배합하고 패브릭에 색을 물들입니다.

계절과 지역에 따라 자라나는 식물이 다르기 때문에 얻어낼 수 있는 색도 달라집니다. 인천에서는 구할 수 없는 색을 찾아 다른 지역으로 여행을 떠나기도 하고, 사계절을 마주하며 그 시기에만 볼 수 있는 풍경과 정취를 색으로 풀어내려 합니다. 쿤스트호이테가 자연의 색을 담아내는 작업은 단순히 원단을 물들이는 과정이 아니라, 여름엔 바다, 겨울엔 곶감처럼 떠오르는 이미지와 계절의 감각을 어떻게 패브릭에 표현할 수 있을지를 끊임없이 고민하는 과정입니다.


제품에 따라 더스트백, 보자기, 종이 포장 등 다양한 방식으로 포장하고 있어요. 